Tekstil Mühendislerinin Mekanı

1.KOPMA MUKAVEMETİ
“Tekstil ürünlerini neden test ediyoruz?” sorusunun cevabı , hepimizin de bildiği gibi “onların ne kadar dayanıklı olduğunu bulmak için”dir. Kalite yönüyle mukavemeti etkileyen en önemli husus, kumaşın konstrüksiyonu ve kullanılan elyafın mukavemetidir. Ancak, esneklik,dökümlülük, nem absorbsiyonu, boya afinitesi v.b. özellikler de bir tekstil malzemesinin kalitesini belirleyen özelliklerdendir.
Kumaşların mukavemetine etki eden özellikler şunlardır:

1.Elyaf özellikleri :Elyaf cinsi,incelik, mukavemet, uzunluk, olgunluk

2.İplik özellikleri : Büküm faktörleri, numara, düzgünsüzlük

3.Kumaş yapısı :Yaş ve kuru ısıl işlemler, kıvrım yüzdesi, örgüsü

4.Kumaş apresi : Kumaşa istenen özelikleri vermek için uygulanan işlemler, fiziksel ve kimyevi maddeler doğal elyaftan üretilmiş kumaşlarda
Kumaş halindeki ipliklerin mukavemeti, serbest haldeki aynı sayıda ipliğin mukavemetinden daha yüksektir. Bunun nedeni, atkı ipliklerinin çözgü ipliklerini bağlaması sonucu mukavemeti yükseltmesidir. Atkı iplik sıklığının olduğu durumlarda mukavemet 1,8 kat daha artabilmektedir.
Kopma mukavemeti tayini, dokunmuş kumaşlara uygulanan bir test olup, şerit ve kavrama (Grap) metodu olmak üzere iki ayrı metotla uygulanmaktadır. Şerit metodu TS 253/Aralık, Kavrama metodu TS 2150/Aralık 93’ standartları ile test edilir.
Kopma mukavemetinde kullanılan sözcüklerin tarifi ise şöyle verilmektedir:

Kopma mukavemeti : Kopma ile sonuçlanan bir çekme deneyinde, deney numunesine uygulanan en büyük kuvvettir. Birimi Newton veya kilogram kuvvet olarak verilir.

Uzama : Bir çekme deneyinde deneye başlamadan önce deney numunesine bir ön gerilim uygulandığında çekme cihazı çeneleri arasındaki mesafeyi ifade eden “anma uzunluğu”nda meydana gelen ve kullanılan uzunluk ölçüsü ile aynı birimde (santimetre, milimetre v.b.) belirtilen artıştır.

Uzama yüzdesi : Bir çekme deneyinde ön gerilim uygulanmış bir deney numunesinin anma uzunluğunda meydana gelen ve anma uzunluğunun yüzdesi olarak belirtilen artıştır.

Kopmada uzama : Bir kopma mukavemeti deneyinde deney numunesine uygulanan en büyük kuvvette numunedeki uzamadır.

Şerit deneyi : Deney numunesi kısa kenarlarının çekme cihazının çeneleri tarafından tam kavranmasıyla yapılan bir kopma mukavemeti deneyidir.

Kavrama (grab) deneyi : Numune eninin cihazın çenelerine tam orta noktalarından tutturulduğu kopma mukavemeti deneyidir.

Kopma süresi : Ön gerilim verilmiş deney numunesi ile deneye başlandıktan sonra, kuvvetin, en büyük kuvvetin elde edildiği değere gelinceye kadar geçen ve saniye birimi ile ifade edilen süredir.

Mukavemet deneylerinde 3 tip cihaz kullanılmaktadır.




1. Numune uzama hızı sabit çekme cihazı :
Deney numunesi, ortalama kopuş süresi (203 veya 305 sn ) limitleri içerisinde önceden tespit edilen sabit bir hızla uzatılmaktadır. Deney cihazı, uzama miktarına bakılmaksızın numunenin uygulanabilir süre limitleri içerisinde, kopma noktasına kadar uzamasını sağlayacak farklı sabit uzama oranlarında çalışacak kabiliyette olmalıdır.
2. Hareketli çenenin travers hızı sabit çekme cihazı :
Ortalama kopuş süresi belirlenen limitler arasında kalacak şekilde, sabit bir hızda hareketli çeneyi hareket ettirerek numuneye artan bir kuvvet uygulanmaktadır.


3. Yükleme hızı sabit çekme cihazı :
Ortalama kopma süresi belirlenen limitler arasında kalacak şekilde, önceden tespit edilmiş sabit bir hızda numuneye artan bir kuvvet uygulamaktadır.
Deney numuneleri TS 240’a göre ön kondüsyonlama işlemine tabii tutulduktan sonra, standart atmosfer şartlarında ( 202 0C sıcaklık, %652 relatif nem ) en az 24 saat nem dengesine getirilir.
Şerit metodunda standartta belirtilen numune kesim şekline göre, atkı ve çözgü yönlerinde 50200 mm boyutlarında en az 5 numune hazırlanır.
Kavrama (Grab) metodunda ise numuneler 1002 mm en, 150 mm boy boyutlarında en az 5 adet hazırlandıktan sonra, üzerine kısa kenarlarına paralel ve 38 mm içeriden çizgiler çizilmektedir.
Deneye başlamadan önce, aşağıda verilen tabloya göre, numuneye ön gerilim uygulanmaktadır.

Kütle (g/m2 )
150 ve daha az
150 – 500
501 ve üzeri
Kuvvet (N)
2
5
10

Deney sonucunda alınan değerlerin aritmetik ortalaması hesaplanmaktadır.
Yaş kopma mukavemeti deneyinde ise, deney numuneleri 17 0C – 30 0C sıcaklıktaki saf su yüzeyine kendi ağırlıkları ile batması için serilir. Islanan numuneler bu halde en az bir saat bekletilir. Numunelerin tamamen ıslanması istendiğinde, suya 1 g/lt non – iyonik ıslatma maddesi ilave edilir.
Yaş deney numuneleri ile deney yapılması halinde, deney numunesinin sudan çıkarılmasından itibaren 120 saniye içerisinde deneyin tamamlanması sağlanmalıdır.

2. YIRTILMA MUKAVEMETİ
Kolay yırtılmanın gerekli olduğu sargı bezi gibi bazı özel amaçlı kumaşlar dışında tüm kumaşlarda yırtılma mukavemetinin yüksek olası istenir. Yırtılma mukavemeti; bir kumaş yada ipliği, bir dönme momenti veya belirli bir eksen döndürerek, çekme etkisi ile kopartmak için gerekli kuvveti ifade etmektedir. Bir başka deyişle, bir kumaşta belirlenmiş koşullar altında bir yırtığı başlatmak, sürdürmek yada yaymak için gereken karşı koyma kuvvetidir.
Yırtılma mukavemeti, dokunmuş kumaşlara uygulanan bir test standardıdır.
Mamul kumaş, kullanım sırasında çeşitli yırtılma etkileri ile karşı karşıyadır. Yırtılan kumaşın ise değeri düşer, yamanarak ikinci sınıf işlerde kullanılır veya ıskartaya ayrılır.
Yırtılma mukavemeti kumaşın yapısıyla ilgilidir. Bir araya kümelenmiş iplikler gerilimi bölüşerek daha yüksek bir dayanım gösterirler. Eğer iplikler kumaş içerisinde kolayca yer değiştiriyorsa yırtılma kuvveti birbirini izleyen ipleri koparmayacak, bunun yerine yer değiştirerek bir araya gelmiş elyaf demetlerini koparacaktır.
Kumaşları kaplayan ve ipliklerin hareketini kısıtlayan terbiye işlemleri, yırtılma dayanımını düşürebilmektedir.
Bir kumaş yüksek kopma mukavemetine sahipken, düşük yırtılma mukavemetine sahip olması da mümkündür.
Yırtılma mukavemeti testi, sabit hızlı hareket eden kumaş mukavemeti ölçen dinamometrelerle yapılabildiği gibi ELMENDORF ( düşen sarkaç ) aleti ile de yapıla- bilmektedir.
Numunenin hazırlanış sistemine göre ( numunenin şekli v.b. ) kullanılan standartlar değişim göstermektedir. Ancak, günümüzde yırtılma mukavemeti testlerinde çift dilli metodu içeren TS 395/Mart 1974’in yerine daha ziyade tek dilli metodu içeren TS 1998/1975 standardı kullanılmaktadır.
Avrupa’ya çalışan bazı firmalar ise Elmendorf test metodunu ( İSO 9290 : 1990 ) tercih etmektedirler.
TS 1998’e göre numune 75 mm  200 mm, boyutlarında dikdörtgen olarak kesildikten sonra kısa kenarlardan birinin ortasından 80 mm’lik bir yarık kesilir.
TS 395’te ise 520 cm boyutundaki dikdörtgen numune, kısa kenardan 3 eşit kısma ayrılır ve uzun kenara doğru 12 cm’lik yarıklar oluşturulur.
Yırtılma mukavemeti testinde atkı yönünde kesilen numunede çözgü ipliklerinde kopuş meydana geldiğinden, atkı yönünde yırtılma mukavemeti değeri çözgüdeki mukavemet olarak değerlendirilir. Bu nedenle bir çok kumaşta atkı yönündeki yırtılma mukavemeti değerleri daha yüksek bulunmaktadır.

3. PATLAMA MUKAVEMETİ
Kumaşlar, kullanım esnasında yalnız atkı ve çözgü istikametinde değil, aynı zamanda çok yönlü kuvvetlerin etkisi altında kalırlar. Bu nedenle yalnız atkı ve çözgü kopması ve yırtılma mukavemeti bu kuvvetlere karşı mukavemet tayininde yetersizdir. Özellikle örgü kumaşlar, paraşüt bezleri, filtre bezleri, çuval, ağ gibi bezler için patlama mukavemeti son derece önemlidir.
Patlama mukavemeti tayini için TS 393/Mart 1975 standardı mevcuttur.
Patlama mukavemeti bir kumaşın ani bir kuvvetle yırtılması için gerekli olan dikey akışkan basıncının miktarıdır. Kilo newton/metrekare ( KN/m2 ) olarak ifade edilir. Bunu sağlamak amacıyla 30 mm ve 113 mm çaplarında numuneler test edilir. Numuneler standart atmosfer şartlarında kondüsyonlandıktan sonra patlama cihazına yerleştirilir. Kumaş elastik bir diyafram üzerine bir halka yardımıyla tutturulur ve numune patlayıncaya kadar diyaframın altına artan bir ( sıvı yada gaz ) akışkan basıncı uygulanır. 113 mm çağındaki numuneler için en az 140 mm çapında taban levhası, 30 mm çapındaki numuneler için en az 55 mm çapında taban levhası kullanılır. Numune, 30+10 saniyede patlayacak şekilde basınç ayarlanır. Deney, kumaşın 70 mm aralıklarla 10 değişik yerinde yapılır. Ölçülen değerlerin aritmetik ortalaması alınır.

4. KUMAŞLARDA DİKİŞ DAYANIMI
Dikiş dayanımı, dikilmiş kumaşlarda bir veya birden fazla kumaş ile dikişin meydana getirdiği bağlantının kopmaya karşı gösterdiği en büyük dirençtir.
Dokunmuş kumaşlarda dikiş dayanımı tayini TS 1619/Ocak 1195 standardına göre test edilir.
Konfeksiyon haline getirilmiş, dokunmuş tekstil numunelerinden numune olarak alınan ve üzerinde önceden belirlenen dikişleri taşıyan veya belirlenen özelliklere göre hazırlanmış dikişlerle dikilmiş deney numuneleri dikişlerin kopma dayanımını ve kopma kuvvetinin tayini için sabit travers hızlı çekme cihazı ( CRT ) veya numune uzama hızı sabit çekme cihazı ( CRE ) yada yükleme hızı sabit çekme cihazı ( CRL ) ile deneye tabi tutulur.
Deneyde, kopma dayanımı ölçme cihazı “ Numune uzama hızı sabit çekme cihazı “ ( CRE tipinde ) kullanılıyor ise, çekme çenesi 30510 mm / dakika hızla hareket eder. 25 25 mm ebatlarında kayma yapmayan çeneler kullanılır.
350 mm uzunluğunda 100 mm genişliğinde kesilerek dikilmiş ve hazırlanmış test numuneleri standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır. Kondüsyonlama süreleri aşağıdaki tabloda verildiği gibi alınır.

Lif cinsi
• Hayvansal ve rejenere protein lifleri
• Bitkisel lifler
• Viskoz lifleri
• Asetat lifleri
• %65 nispi rutubette mutlak kuru kütleye göre nem alması %5 den az olan lifler
Kondüsyonlanma süresi (saat)
• 8

• 6
• 8
• 4
• 2



Deney numuneleri üzerindeki dikişin 1 cm’sindeki ilmek adedi sayılır. Numuneler, kumaş yüzü üstte, dikiş hattı kavrama çeneleri arasındaki merkez çizgiye çakışacak ve dolayısı ile çekme kuvveti dikişe dik yönde etki edecek tarzda çekme cihazının kavrama çeneleri arasına yerleştirilir. Cihazın skalasındaki uç, apsis değeri üzerine getirilir. Cihaz dikiş veya kumaş kopuncaya kadar çalıştırılır. Kopma süreleri tespit edilir. Numunelerin dikiş dayanımı çekme cihzından doğrudan alınan ve kopmanın oluşturduğu maksimum kuvvete (N/m) göre;
Ss = ( k Sb ) / Gs
Formülü ile hesaplanır. Burada ;
Sshttp://www.supermp3.org/images/smilies/biggrin.gifikiş kopma dayanımı (N)
k:SL birimine göre 1000’e eşit sabit sayı
Sb:Cihazdan alınan, tespit edilmiş dikiş kopma kuvveti (N)
Gs:Çekme çeneleri arasında kalan deney numunesinin genişliği (mm)
Dikiş randımanı : E %
E = (Ss / Eb )  100
Eb : Kumaşın kopma dayanımı.
Her kumaş tipi için dikiş randımanı farklı olacağından değişik tipteki kumaşların dikiş dayanımları mukayese edilmek istendiğinde TS 1619/Ocak 1995’te belirtilen standart dikiş gruplarından biri kullanılmalıdır.

5. DİKİŞ AÇILMASI ve İPLİK KAYMASINA KARŞI DAYANIM :
Kumaşlarda iplik kayması; belli bir fiziksel etki ile atkı ipliklerinin çözgü, yada çözgü ipliklerinin atkı üzerinde kayması sonucu oluşur. İplik kayması sonucu kumaş yüzeyi görünüşü bozulur, hatta bazen aralıklar oluşabilir. Bunun sonucunda da kumaşın kullanım süresi kısalır.
Bir dokuma kumaşı oluşturan ipliklerin kaymaya yada açılmaya karşı gösterdikleri dirence kayma mukavemeti denir. Kayma mukavemeti, iplik bükümüne, ipliği oluşturan elyafın cinsine, kumaş sıklıklarına, doku örgüsü yani çözgü ve atkı ipliklerinin bağlantılarına bağlıdır.
Kayma mukavemeti yüksek olan kumaşlarda iplikler, çalışma ve kullanım sırasında durumlarını değiştirmezler.
Dokuma kumaşlardaki ipliklerin kaymaya karşı mukavemetinin tayini TS 1412/Şubat 1991 standartlarına göre yapılır. Bu standart, iplik kaymasına karşı mukavemetin dikiş metodu ile tayinine dairdir.
Dokuma kumaşlarda kaymaya karşı mukavemet, dikişe paralel ipliklerin belirli bir yer değiştirme miktarı için dikişe dik olarak uygulanması gereken kuvvettir. Bu metot, dokunmuş kumaşlara uygulanır. Bantlar ve diğer sınai tekstil ürünlerine uygulanmaz.
Deney için;
1- Çözgü istikametinde kayma mukavemeti tespiti ile dikilecek dikişler için çözgü istikametindeki uzunluğu 100 mm ve atkı istikametindeki uzunluğu 350 mm olan 5 deney numunesi hazırlanır.
2- Atkı istikametinde kayma mukavemetinin mukavemetin tespiti amacıyla dikilecek dikişler için atkı istikametindeki uzunluğu 100mm ve çözgü istikametindeki uzunluğu 350mm olan 5 deney numunesi hazırlanır. Deney numuneleri TSE 240’a göre (202 0C sıcaklık ve 652 nispi nem) kondüsyonlanır.
Dikiş makinesi olarak, tek iğne ile sınai düz dikişi (lockstitch) 3000 ilmek/dakika hızla diken makine kullanılır. Dikiş ipliği olarak, kopma uzaması %20’den fazla olamayan 80 etiket numaralı poliester beyaz iplik kullanılmalıdır.
Numuneler, kısa kenar, uzun kenarın üzerine doğru 100 mm gelecek şekilde katlanır. Yukarıda belirtilen özelliklerdeki dikiş makinesi ile kıvrımdan 20 mm içeriden kısa kenara paralel olarak dikilir. Dikilmiş numuneler kıvrılma çizgisinden 12 mm uzaklıktan dikişe paralel olarak kesilir. Hazırlanmış numuneler dikiş yönüne dikey istikamette kavrama çeneleri ile çekilir. Çekme cihazının çene hızı 10010mm/dk olmalıdır. Çene boyutları 25 mm25 mm boyutlarında kayma yapmayacak nitelikte olmalıdır. Çekme cihazı çeneleri arası 75 mm’ye ayarlanır. Dikişsiz numune takılır, 200 N’luk bir kuvveti aşan kuvvet – uzama eğrisi elde edilir. Dikişli numune takılır, dikişli numunenin grafik üzerindeki aynı sıfır noktasından başlayan ikinci bir kuvvet – uzama eğrisi elde edilir. Dikişli numunenin düzgünleştirilmesi için 5 N’lik bir ön gerilim uygulanır.
Her eğri çifti için dikişsiz numune eğrisi arasındaki L (mm) mesafesi ölçülür. 6mm’lik dikiş kayma açıklığına eşit olan 30mm, L mesafesine eklenir. Bulunan değer, (L’ mesafesi + açılma), uzama eksenine (ordinat ekseni) paralel olarak eğri çifti üzerine işaretlenir. İşaretlenen noktadan mukavemet eksenine (apsis ekseni) inilen dikme ile açılmayı sağlayan kuvvetin Newton olarak değeri bulunur. Bu değer, en yakın tam sayıya tamamlanır. (‘L’ + açılma) değeri 200 N’a kadar grafikte elde edilememişse, sonuç ‘200’N’dan fazla olarak değerlendirilir. Deney numunesi 200N veya daha küçük bir kuvvetle yırtılmış ve dikey ayrılma tespit edilemiyor ise, sonuç ‘ kumaş parçalanması ‘ olarak kaydedilir.

6. BONCUKLANMA (PILLING)
Boncuklanma; kumaş yüzeyine bir veya daha fazla lifle tutulmuş karmaşık liflerden oluşan küçük lif topları veya grupları şeklinde gözlenen bir kumaş yüzey hatasıdır. Giysilere yıpranmış ve göze hoş gelmeyen bir yüzey görünümü veren boncuklar, kumaş yüzeyinden çıkan gevşek liflerin giysilerin kullanımı ve yıkanması sırasında, sürtünme etkisiyle karmaşıklaşarak küresel demetçikler haline dönüşmesi sonucu oluşurlar. Boncuklanma; incelik, uzunluk, kıvrım, kesit şekil, kopma mukavemeti ve eğilme direnci lifler arası sürtünme kuvveti gibi lif özellikleri, iplik ve kumaşın yapısal özellikleri ve kumaşa uygulanan bitin işlemleri gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.
Bütün doğal, suni ve sentetik lifler az veya çok boncuklanma eğilimine sahiptirler.
İnce liflerden oluşan ipliğin kesit alanında hav oluşturabilecek lif sayısı daha fazla olduğundan, aynı incelikteki iplikler için lif kalınlaştıkça boncuklanma eğilimi azalmaktadır.
İplik içindeki liflerin uzun olması durumunda, ipliğin belirli bir uzunluğunda daha az sayıda lif ucu bulunacağından, aynı incelikteki iplikler için lif uzunluğunun artması boncuk – lanma eğilimini azaltmaktadır.
Gerilmeye ve tekrarlanan eğilmeye direnci düşük olan liflerden oluşan kumaşlarda boncuklar kolayca koparak kumaş yüzeyinden ayrılırlar, dolayısı ile boncukların ömrü kısa olur. Yünün nispeten az boncuklanan bir lif olarak bilinmesinin asıl nedeni budur.
Örme kumaşlar dokuma kumaşlara oranla daha az yoğun oldukları için lifler arasında daha geniş boşluklar vardır ve yüzeye göç daha kolay olur. Bu nedenle boncuklanmaya örme kumaşlarda daha az rastlanmaktadır.
Kumaşlarda atkı, çözgü sıklığı arttıkça kumaş yapısı sıklaşıp, lif hareketi kısıtlanacağı için boncuklanma eğilimin azalması beklenir. (Araştırmacılar 80/20 Yün/Naylon karışımlı kumaşta sıklık %30 gibi büyük oranda arttığı zaman, boncuklanmanın azaldığını belirtmişlerdir.)
Kumaşlarda boncuklanma eğilimini etkileyebilecek diğer özellikler örgü tipi ve gramajdır. Kumaş gramajı arttıkça boncuklanma eğilimi azalmaktadır. Bu durum örme kumaşlarda daha belirgindir.
Boyama ve bitim işlemleri sırasında kullanılan yumuşatıcılar ve kayganlaştırıcı özellik veren maddeler ( Örnek : Silikon ve türevleri ) boncuklanma eğilimini arttırırlar.
Polyester, poliamid ve bunların karışımlarına boyut stabilitesi sağlamak için uygulanan termofiksaj işlemi boncuklanma eğiliminin azalmasına yardımcı olmaktadır.
120 veya 130 0C’da yapılan buharlama işlemleri de boncuklanma eğilimini azaltmaktadır.
Buruşmazlık, “easy – care” apre işlemleri sırasında kullanılan reçineler, iplik içindeki liflerin daha iyi yapışmasına neden olduğundan boncuklanma eğiliminde azalma görülmektedir. Buruşmazlık apresi uygulanan Polyester/Viskon kumaşlarda, yıkamaya dayanıklı maddeler kullanılması durumunda, boncuklanma büyük ölçüde azalmaktadır.
Giysilerin kullanım sırasındaki yıkama işlemleri de boncuklanmayı arttırmaktadır.
Kumaşların boncuklanma eğilimini test etmek için geliştirilmiş çok sayıda cihaz ve metot bulunmaktadır.
- Martindale Abrasion and Pilling Tester ( ASTM D 4970 : 1989 )
- I.C.I. Pilling Box ( BS 5811 )
- Atlas Random Tumble ( TS 10258: 1992, ASTM D 3512:1982 )
günümüzde en çok kullanılan test yöntemleridir.
Martindale yönteminde test edilecek numuneye yine aynı kumaştan alınan numune küçük sürtünme hareketleriyle belirli bir devirde sürtülerek boncuk oluşumu sağlanmaktadır. Taklalı serbest düşme metodunda ( Atlas Random Tumble ) en ve boy doğrultuları ( örme kumaşlarda ilmek ve sıra yönü ) ile yaklaşık 45’lik açı yapan ve bir kenarının uzunluğu 105 mm olan kare şeklinde kesilmiş 3 adet numune kenarlarından yapıştırılarak, I.C.I. pillinf box metodunda ise 114114 mm boyutlarında kesilmiş 4 adet numune kenarlarından dikilip lastik parçalara geçirilerek serbest bir şekilde belirli özellikteki odacıklara (kutulara) yerleştirilmektedir. Taklalı serbest düşme metodunda 30 dakika, ICI Pilling Box metodumda dokuma kumaşlar 5 saat (18000 devir ), örme kumaş 3 saat (10800 devir ), Martindale metodunda ise 1000 devir döndürülmek suretiyle boncukların oluşması sağlanmaktadır.
Laboratuar test cihazları ile oluşturulan deneylerinde 3 temel yaklaşım söz konusudur.

1- Boncuk ağırlığının belirlenmesi : Özellikle Martindale yönteminde uygulanan bir değerlendirme şekli olup; belirli turlar sonunda oluşan boncukların kesilip, kumaş yüzeyinden uzaklaştırılarak tartılması esasına dayalıdır. Boncuklanma ağırlığı fazla olan kumaşların boncuklanma eğiliminin yüksek olduğu kabul edilir.
2- Görsel değerlendirme : en sık kullanılan yöntemdir. Test kumaşları deney sonrasında standart fotoğraflarla karşılaştırılarak, Boncuklanma derecelerine göre 1’den 5’e kadar değerlendirilirler.

5- Boncuklanma yok 4- Hafif derecede boncuklanma 3- Orta derecede boncuklanma 2- İleri derecede boncuklanma 1- Çok ileri derecede boncuklanma

Deney numunesinin görünümü birbirini takip eden iki derece arasında bulunursa, değerlendirmede yarım değerler kullanılır. Örn : 2 – 3 veya 4 – 5 gibi.
3- Belirli alana düşen boncuk sayısının belirlenmesi : Daha çok Zweigle yönteminde kullanılan değerlendirme şekli olup, test örneklerindeki boncuk adedi büyüklüklerine bakılmaksızın sayılır. Ortalama boncuk adedine göre değerlendirme yapılır.
Sonuç olarak, belirli bir kumaşın gerçek kullanımdaki boncuklanmaya karşı direnci kişinin kullanımına ve kullanım şartlarına göre değişiklikler göstereceğinden, boncuklanma testlerinin giyim denemeleriyle desteklenmesi ve bazı kumaşların yıkama ve kuru temizleme işlemleri sonrasında da test edilmesi yararlı olmaktadır.
7. APRASYON ( AŞINMA DAYANIMI )
Aprasyon ( aşınma dayanımı ), tekstil materyalinin bir başka materyale sürtünmesi ile kumaştaki iplik ve liflerin kumaş yüzeyinden dışarı çıkması sonucunda kumaş yüzeyinde meydana gelen aşınma veya eskimeye karşı direnme yeteneğidir.
Özellikle dokuma kumaşlar için geçerli olan aprasyon, kopma mukavemetinin yanı sıra tekstillerin dayanıklılığını karakterize eden en önemli özelliklerden biridir.
Kumaşlarda kullanılan ipliklerin özellikleri ve kumaşın dokuma özellikleri aşınmanın kolaylığını etkileyebilmektedir. Örneğin, uzun ve düzgün yüzen saten, brokar, damask gibi kumaşlar sürtünme işlemi ile pürüzlenip kopabilir. Ayrıca yumuşak tüylü kumaşlar, havlı veya flok kumaşlar kolayca aşınır. Tekstil veya diğer ürünlerin aşınma dayanımının ölçülmesi çok karmaşıktır. Aşınma dayanımı; elyaf, iplik, ve kumaş üzerinde kalan kimyasalların miktarı pek çok faktörden etkilenmektedir.
Kumaşın aşınması bir çok şekilde ortaya çıkmaktadır.
a) Düz aşınma
b) Esneme veya bükülme aşınması
c) Kenar aşınması
d) Sürtünme ile renk atması

a) Düz Aşınma: Elyafın düzgün bir yüzey ile sürtünmesidir. Kumaşın düz aşınması; giyim, kir ve leke çıkarma, yıkama yada kuru temizleme sırasında meydana gelebilir.
Düz aşınma genellikle havlı, flok kumaşlarda dışa çıkan elyaf uçlarının sürtünmeye maruz kaldığı durumlarla ilgilidir. (Örneğin: koltuk altı, dirsek ve basenlerde oluşan aşınmalar)
b) Esneme veya Bükülme Aşınması: Kumaşın boyarmadde, haşıl veya apresinin; esneme, giyim, yıkama yada kuru temizleme sırasında katlanma, bükülme, etkisiyle aşınarak kumaştan ayrılması olayıdır.
Bu aşınma dirsek, diz, kol altı, iç bacak ve kalça bölgelerinde meydana gelmektedir. Kumaş yüzeyinde aşınma izi, renk açılma izi gibi bir eskime izi oluşmaktadır.
c) Kenar Aşınması: Kenar aşınması giyim esnasında meydana gelen ve giyside yaka, manşet, ön kaplama, etek ucu, cep kapağı ve cep ağzı boyunca ortaya çıkan bir aşınmadır.
d) Sürtünme ile Renk Atması: Kumaşın belirli bir kısmında aşınma etkisi ile oluşan renk değişimidir. Çok bileşenli karışımlarda sürtünme sonucunda farklı şekilde renk atmasında genellikle aşağıda belirtilen nedenlerden birisi etkili olmaktadır.
- Kumaşta bulunan liflerin farklı yapıları ve dolayısıyla boyarmadde alınımının da farklı olması,
- Tamamlanmamış boyarmadde nufuzu gibi olayların söz konusu olduğu durumlar
Söz konusu sebepler tek elyaflı kumaşların aşınma ile renklerinin atması durumunda da geçerlidir.

AŞINMA DAYANIM TESPİTİ:
Aşınma dayanımının tespitinden Martindale abrasyon test cihazı veya Taber cihazı olmak üzere 2 ayrı cihaz kullanılmaktadır. Martindale cihazı en fazla tercih edilen cihaz olup, bu cihazda BS 5690:91 veya ASTM- D4966:89 standart metotlarına göre testler yapılmaktadır. Bu standartlar; kumaşın önceden belirlenmiş basınç altında birbirlerine göre dairesel harmonik hareket yaparak aşınmasını içermektedirler. Aşınma direnci;
- İplik kopuşunun gözlendiği andaki devir sayısı,
- Belirli bir devir sayısından sonraki ağırlık kaybı,
- Belirli bir devir sayısından sonraki renk değişimine göre belirlenmektedir.
BS 5690-1691/ Aprasyon testi; dokuma ve örme kumaşlar, non-woven kumaşlar için tarif edilen bir metot olup, genellikle 2mm’den daha uzun hava sahip kumaşlara uygulanamaz.
Deney için 38mm çapında kesilen numune üst tutucuya, 120±10mm çapındaki yünlü referans abrasyon kumaşı ise alt kısma takılır. Numune 500g/m2’den daha hafif ise poliüretan sünger zemin kullanılır. Numuneye uygulanacak yük kumaş gramajına göre değişim göstermekte olup,
* İş elbisesi, döşemelik, yatak örtüsü kumaşları, teknik tekstillerde 12 Kpa
* Giyim tekstillerinde 9 KPa ağırlıkla deney yapılmaktadır.
Martindale cihazı ise 4 veya 6 kafalı olarak üretilmektedir.
Sonuçların Değerlendirilmesi :
a) İplik kopuşu metoduna göre yapılan deneyde BS 5690: 1991’e göre:

5000 devire kadar
5000-2000 devir
20000-40000 devir
40000 devir üstü
Her bin devir
Her 2000 devir
Her 50000 devir
Her 10000 devirde
iplik kopuşu olup olmadığı kontrol edilir.
- Dokuma kumaşlarda = İki ipliğin tamamen kopması
- Örme kumaşlarda = Bir ipliğin kopuşu ile delik oluşması
- Havlı kumaşlarda = Havların tamamen sıyrılması
- Non-woven kumaşlarda = 0,5 mm çapında delik oluşunca deney sona erdirilir.
Deney, 2 numune ile yapılır ve deney sonucunda 2 numunede bulunan devir sayısının ortalaması sonuç olarak verilir.
b) Ağırlık kaybının ortalamasına bağlı olarak yapılan abrasyon deneyinde ise 2 iplik kopuş metoduyla bulunan abrasyon değerinin %25, %50 ve %75 kısımlarında ve test bitiminde numunenin ağırlığı tartılarak bulunur. Devir sayılarına karşılık gelen ağırlık kayıpları grafik üzerinde gösterilerek, her 1000 devirdeki mg cinsinden ortalama ağırlık kaybı tespit edilir. Eğer değerler bir eğri oluşturuyor ise eğri çizilir ve eğri 3 bölüme ayrılarak kütle kayıpları belirlenir.
c) Renk Değişimi Metodu: Belirli bir çevrim sonrasında numune kumaşın renk değişimi gri skala ile değerlendirilir.

Kalibrasyon: Makinenin doğru çalıştığını kontrol etmek için düz dokunmuş, koyu renkli pigment baskılı pamuklu kumaş 7000 devir aşındırılır, renk değişimi olması beklenir. Renk değişimi gözlenmez ise makinenin kalibre edilmesi gerekir.
Kumaşların abrasyon deneylerinde kullanılan bir diğer metot da Rotary (döner) Platform’ da yapılan abrasyon deneyidir. Bu deneyde numune, basınç ve aşındırma kontrolü altında dönen sürtünme hareketi ile aşındırılır. Test numunesi bir platform üzerine monte edilir, numune dikey eksende dönerken aşındırmayı sağlayan iki tekerlekte numune üzerinde kayarak döner. Bu tekerlekler farklı yönde döndüklerinden birisi numunenin merkezine doğru, bir diğeri ise numunenin dışına doğru dönerek sürtme hareketi yapar. Numunenin kaç devir çalıştırılacağı tekstil ürününe, kullanılan aşındırıcı tekerlere ve müşteri isteğine göre değişim gösterir.

8. HAVA GEÇİRGENLİĞİ
Hava geçirgenliği, havanın elyaf, iplikler ve kumaş yapısı içinden geçme kabiliyetini anlatır.
Hava geçirgenliği, deney numunesi alanı, deney numunesinin iki yüzü arasındaki basınç farkı ve zaman parametrelerine bağlı olarak deney numunesinden dik olarak geçen hava akımının hızıdır. Hava geçirgenliği, aynı zamanda vücuttan geçen havanın tutulması yada dışarı iletilmesi ile ilgili olup, kumaşı oluşturan elyaf, iplik ve terbiye işlemlerine bağlı olarak değişir.
Hava geçirgenliği özelliği elyaf, iplik ve kumaş konstrüksiyonu ile etkilenir. Örneğin; sıklığı düşük, ince iplikten oluşan kumaşlar, sıklığı yüksek sık kumaş konstrüksiyonlarında daha geçirgendir. %100 Polyester çift katlı bir kumaşın hava geçirgenliği kötü, %60 Pamuk / %40 Polyester karışımının hava geçirgenliği ise mükemmel olabilir.
Kumaşlarda sıklık arttıkça havanın geçmesine karşı dirençte artar. Gevşek dokulu ve ince iplikli kumaşların hava geçirgenliği fazladır. Hava vücut üzerinde ve etrafında dolaşarak sıcağı vücuttan uzağa taşır. Kumaşın hava geçirgenliği karakteristiği vücudun rahatlığı ve rutubete karşı koruma açısından en önemlisidir. Eğer kumaşın hava geçirgenliği iyi ise, vücudun etrafından ve üzerinde dolaşan hava sıcaklığının vücuttan dışarı taşır, düşük hava geçirgenliği olan bir kumaş ise hava hareketini keserek sıcaklık kaybını önler.
Kumaşların hava geçirgenliği tayininde TS 391/Nisan 1995 standardı kullanılmaktadır. Bu standart; kumaşlara, teknik amaçlı sanayide kullanılan tekstil ürünlerine, non-wovenlara ve konfeksiyon edilmiş tekstil ürünlerine uygulanmaktadır.
Bu standarda göre: deney numunesinin belirli alanından, belirli bir sürede, iki yüzü arasında belirli bir basınç farkı yaratan ve kumaş yüzeyine dik olarak uygulanan hava akımının hızı tayin edilir.
Deney, standart atmosfer şartlarında TSE 240’a göre kondisyonlanmış numune ile yapılır. Deney alanı = 20cm2’dir.
Kumaşın iki yüzü arasındaki basınç düşmesi
- Elbiselik kumaşlar için 100pA,
- Sanayide kullanılan kumaşlar için 200pA olacak şekilde uygulanır.
Bu basınç farkları sağlanamadığı taktirde 50-500pA’lık basınç farkları kullanılabilir ve/veya deney alanları 5cm2, 50cm2 veya100cm2 olarak seçilebilir.
Deney, aynı şartlar altında numunenin değişik deney alanları kullanılarak en az 10 defa tekrarlanır.
Yapılan ölçümlerin aritmetik ortalaması ve değişim katsayısı hesaplanır.
Kumaşın hava geçirgenliği ®
R = Mv / A167
formülü ile hesaplanır.
R : Hava geçirgenliği, mm/sn
Mv : Hava akımı miktarının aritmetik ortalaması, dm3/dk
A : Deneye tabii tutulan kumaş alanı, cm2
167 : dm3/cm2/dk biriminin mm/s birimine çevrilmesi için sabit sayıdır.
Açık gözenekli kumaşlar ve non-wovenlar için hava geçirgenliği (m/s) olarak ifade edilebilir. Bu takdirde kumaşın hava geçirgenliği ®
R = Mv/A  0,167
formülü ile hesaplanır.
Değişik ikilim koşullarında farklı doygunluğa erişen hava moleküllerinin vücut ile giysinin izin verdiği ölçüde temasını belirleyen kavrama giysinin hava geçirgenliği denir.
Yüksek basınçlı, nemli, sıcak hava koşullarında hava geçirgenliği azalır, alçak basınçlı iklim koşullarında ise artar.

9. KUMAŞLARDA SU İTİCİLİK (HİDROFOB) ÖZELLİĞİ
Tekstil materyalinin doğal yada sonradan kazandırılmış olsun, nemi uzaklaştırma veya suyu emmeye karşı koyma özelliği, hidrofob yada su iticilik özelliği olarak adlandırılır. Kumaşlarda hidrofob özelliği polyester, poliamid, polietilen gibi su itici özelliği olan ipliklerden dokunması, kumaş sıklığının yüksek olması yada hidrofob apre maddeleriyle bitim işlemi uygulanması sonucu kazandırılabilir.
Su geçirgenliği suyun, belirli bir açısal kuvvet ile kumaşa temas ettiğinde, kumaşın içinden geçebilme oranıdır. Su geçirmezlik ise tekstil yüzeyinin suyu içerisinden geçirmemesi işidir.
Su geçirmezlik yada kumaşlarda yüzey ıslanmasına karşın dayanımın tayini TS 259/Nisan 1991 standardı ile test edilip, bu testte duş metodu kullanılmaktadır. Bu metot su geçirmezlik özelliği kazandırılmış kumaşların yüzey ıslanma derecelerinin tayini ile karşılaştırılmalarının yapılmasını sağlar.
Numuneler, test edilecek kumaşın kat izi veya kırışıklık olmayan muhtelif yerlerinden 180mm2 ebadında en az 3 adet olacak şekilde alınırlar. Standart atmosfer şartlarında en az 24 saat kondüsyonlanırlar. Numuneler test cihazının 150mm çaplı iç içe geçebilen iki çemberi arasına gerdirilir. Kumaş yüzü su püskürtme cihazına bakacak şekilde 450’lik açı ile tespit çerçevesi yerleştirilir. Kumaşın çözgü istikameti, uygun akış yönüne paralel olmalıdır. Kasnağın merkezi, püskürtme başlığının merkezi ile aynı hizada ve aralarında 150mm mesafe bulunacak şekilde olmalıdır. Bu durumda, püskürtme başlığının hunisine 2020C veya 2720C sıcaklıkta 250ml damıtık veya tamamen deiyonize olmuş su dökülür. Duşun su püskürtmesi bittikten sonra, tespit çerçevesi kumaşın su ile temas eden yüzeyi zemine bakacak şekilde sert bir cisme iki kere çarptırılarak silkelenir. Kumaş, tespit çerçevesinden çıkarılmadan, ıslanma derecesinin tayini için, yüzey görünümüne bakılarak değerlendirme dereceleri veya fotoğraflarla mukayese edilir. Buna göre aşağıdaki değerlendirmelerden birisi kabul edilir:

Islanma derecesi
1
2
3
4
5
Islatılan kumaş yüzünün görünümü
Yüzeyin tamamen ıslanması
Yüzeyin yarısı ıslanmış
Yüzeyin birbirinden ayrı küçük alanlarda ıslanma var
Yüzeyde ıslanma yok ancak kumaş yüzeyi üzerinde su damlacıkları var
Yüzeyde ıslanma ve damlacıkların deney numunesi yüzünde tutunma durumu yok

10. BURUŞMAZLIK
Buruşmazlık; kullanım kolaylığı açısından kumaşların belirli bir basınç altında kırıştırıldıktan sonra, basınç etkisi kaldırıldığında eski formuna dönebilme yeteneğidir. Buruşmazlık; bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşukluklara karşı direncini ve onlardan kurtulma kabiliyetini ifade etmektedir.
Pamuklu, keten, rejenere selüloz (viskon, floş) kumaşlar buruşmaya hassas kumaşlardır. Sentetiklerin buruşmazlık özellikleri ise genelde daha iyidir.
Tekstil kumaşlarının buruşmaya eğilimi elyaf cinsi dışında başka etkenlere de bağlıdır.
- Kumaş sıklığı ve bükümü ne kadar fazla olursa, buruşma eğilimi o denli az oranda olur.
- Elyaf ne kadar sertse, o kadar fazla buruşur ve kırışıklık izleri o kadar zor düzelir.
- Elyaf ne kadar esnekse, buruşukluk o denli çabuk ortadan kalkar.
- Buruşma eğilimine göre lifler; elyaf, pamuk, rayon, viskon, asetat, doğal ipek, poliamid, poliakril, polyester, koyun yünü ve moher (tiftik keçisi kılı) olarak sıralayabiliriz.
Buruşmazlık Dayanımı;
- Elyaf içeriği
- İplik konstrüksiyonu
- Kumaş konstrüksiyonu
- Terbiye ve giysi dizaynın birbiri ile ilişkisi nedenleriyle kontrolü çok güç olan bir özelliktir.
Buruşmazlık dayanımı, kumaşın katlı halden ve istenmeyen kırışıklıklardan düzgün hale geçmesini sağlayan bir özelliktir. Kumaşların kırışıklıklarının düzelmesi çeşitli faktörlere bağlıdır. Genelde kırışıklıların kendiliğinden düzelmesi özelliğinin uzun stapelli elyaf ve flamentlerle sağlanabileceği, kısa stapelli elyafın ise bu özelliğinin kötü olduğu bilinmektedir. Fakat bu durum tüketicinin kullanımı açısından her zaman doğru değildir. Kat izi ve buruşma dayanımı insan faktörü ile daha yakından ilişkilidir. Giysinin dar geldiği ve giydiği süre içinde oturan, eğrilen, esneyen veya bu suretle vücut ısısı oluşturan kişinin üzerindeki giysi ile,bol gelen ve giydiği sürece hareketsiz olan kişinin üzerindeki giysi bir birinden çok farklı olacaktır. İyi bir kırışma dayanımına sahip kumaş, aynı zamanda üzerine uygulanan ütü izine de karşı koyacaktır. Bu nedenle kamgarn ve ştrayhgar erkek pantolonlarına jilet gibi ütü yapılamaz, ama çok az kırışma dayanımı olan pamuklu giysilere ütü izi yapılabilir. Isı ile şekil verme işlemi ile termoplastik liflerden yapılan eşyalar kırışıklığa çok fazla dayanıklıdır, bu yüzden kalıcı, jilet gibi ütülenirler.
Buruşmazlık açısının (yatay olarak katlanmış kumaşta katın açılmasının kat düzelme açısının ölçülmesi yolu ile tayini) tayininde TS 390 EN 22313/Nisan 1996 standardı kullanılmaktadır.
Bu standart ile standart test atmosferinde veya daha yüksek nem ve sıcaklıkta kumaşın üzerine uygulanan kuvvet kaldırıldıktan ve belirli bir süre serbest bırakıldıktan sonra kumaşın kırışıklık açısından (kat düzelme açısından) belirlenmesi sağlanır.
Standarda göre;
- Yüksek nemli ortamlarda yapılacak tayinlerde deney numuneleri (35±2)0C sıcaklık ve %(90±2) bağıl nemli ortamda en az 24 saat kondüsyonlanmalıdır.
- Yeni üretilmiş ve yıkama kuru temizleme veya ütüleme işlemi görmüş kumaşların burumazlık özellikleri daha iyidir. Deney numuneleri alınmadan önce kumaşlar, en az 6 gün süre ile oda şartlarında kondüsyonlanmalıdır. Selüloz ve protein esaslı liflerden meydana gelen kumaşlarda kat düzeltme özelliği 6 günden daha uzun bir süreden sonra değişme gösterir.
- Her hangi bir yaşlanma tesirini gidermek için bu kumaşlar 30 dakika süre ile 200C sıcaklıktaki suya batırılır, sudan çıkarıldıktan sonra santrifüjlenir ve kondüsyonlanmadan önce nemli haldeyken buharla ütülenir.deney numuneleri 40mm15mm boyutlarında kesilir. Deney numunelerinin yarısı, kısa kenarı çözgü veya imalat yönüne paralel yönde, diğer yarısı ise, kısa kenarı atkı veya imalat yönüne dik yönde olacak şekilde 20 deney numunesi hazırlanır.
Deney numunelerinin yarısı ön yüzü üzerine, diğer yarısı arka yüz üzerine, kısa kenarları üst üste gelecek şekilde katlanır, uçlardan 5mm’den daha uzak olmayacak şekilde cımbızla tutulur. Numune yapışma eğilimi gösteriyorsa yüzeylerin arasında 18mm15mm boyutlarında kağıt veya metal folyo konulur.
Deney numunesi cihaza yerleştirildikten sonra, üzerine (5dk5sn) 10Newtonluk bir kuvvet uygulanır. Bu kuvvet bir saniyeden daha kısa bir sürede dikkatli ve çabuk bir şekilde kaldırıldıktan sonra, numune açının ölçüleceği cihazın tutucusuna yerleştirilir. Deney numunesinin serbest olan kolu daima düşey bir pozisyonda olacak şekilde cihaz devamlı olarak ayarlanır, kuvvetin kaldırılmasından 5dk sonra kat düzelme açısı cihazdan okunur. Sonuçların aritmetik ortalaması alınır. Sonuçlar, atkı ve çözgü yönünde ayrı ayrı verilir.

11. STATİK ELEKTRİKLENME
Statik elektriklenme, elyafın ve neticede kumaşın yüzeyinde nem içeriği ve sürtünmeye bağlı olarak bir birikim oluşturacak şekilde havadan elektrik yüklerini çekme ve tutma kabiliyetidir.
Elektrik, kumaşın kendi kendine yada bir başka kumaş yada cisme sürtünmesi ile oluşturulur. Statik elektriklenme, hem kullanım hem de çalışma karakteristiğidir. Bazı elyaf tipleri doğalarından statiktir.
Hidrofob kumaşlar (asetat ve rayon dışındaki insan yapısı), çok az nem içerdikleri için hidrofil (bitkisel ve hayvansal) kumaşlardan daha fazla statik elektriklenmeye meyillidirler.
Statik elektrik yükü, elyafın dolayısı ile kumaşın işlenmesini zorlaştırır, kumaş hatalarına neden olurlar. Konfeksiyon halinde ise elektrik yükü atlaması ile çarpmaya, giysinin bir birine yapışmasına yada giyene yapışmasına neden olurlar. Havadaki toz ve kirleri çekerler.
Tekstil mamullerindeki statik elektriklenme, elektriki direnç ölçüm metodu ile tayin edilir. TS 9499/Ekim 1991 standardı ile statik elektriklenme ölçümü testleri yapılmaktadır. Tekstil mamullerinde, ipliklerde, tops halindeki elyafta, imalat ve kullanım sırasında meydana gelen statik elektriklenme, bu mamullerin elektriki dirençlerinin ölçülmesi ile tayin edilir.
Deney numunesi, kumaş ise en az 120 mm120 mm boyutlarında 3 adet, iplik ise 20mm’lik parçalara bölünmüş halde deney cihazının işaret çizgisini dolduracak kadar yine üç parti olarak hazırlanır. Numuneler standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır.
Elektrik direnç ölçüm cihazında halka elektrot kullanılır. Deney numuneleri üzerindeki direnç halka elektrot vasıtası ile ölçülür. (Ohm) birimi ile kaydedilir. Üç ölçümün aritmetik ortalaması alınır. Cihazın ölçmüş olduğu direnç, tekstil malzemesinin yüzeyinin direnci olup, yüzey direnci (RY) olarak adlandırılır. Tekstil malzemesinin yapısı ile ilgili direnç ise hacim direnci olup (RA), yüzey direnci (RY) ile halka elektrotun yüzey alanının (30cm2’dir) çarpımına eşittir. Birimi “cm2” dir.
RA = 30RY
Tekstil malzemesinin hacim dirençliliği (RD) ise; tekstil malzemesinin hacim direncinin (RA) test cihazındaki elyaf veya ipliklerin doldurma yüksekliğine (cm) (cihazda 1cm’dir.) bölümüyle hesaplanır. Birimi “cm” dir.
RD = RA / h

12. KUMAŞLARDA SERTLİK (EĞİLME DAYANIMI)
Kumaşlarda sertlik kumaş dökümlülüğünü çok yakından ilgilendirir. Sertlik, yani kumaşın eğilmeye karşı gösterdiği mukavemet yükseldikçe dökümlülük ortadan kalkar.
Kumaşların sertliğine etki eden faktörler şunlardır:
• Büküm miktarı: Büküm arttıkça kumaş sertliği artar.
• İplik kalınlığı : Kalın ipliklerde dokunan kumaşlar kumaş sertliğini arttırır.
• Kumaş kalınlığı: Kumaş kalınlığı arttıkça sertlik artar.
• Sıklık : Atkı ve çözgü sıklığı yükseldikçe kumaş sertliği artar.
• Kumaş dokusu: Kumaş dokusu (örgüsü), atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleriyle kesişme adedini etkiler. Kesişme oranı yüksek kumaşlarda sertlik yüksek olur. Örneğin bez ayağı örgü ile dokunan kumaş, saten örgü ile dokunan kumaştan daha sert olur.
• Bitim işlemleri : Kumaşa uygulanan apreler genellikle dökümü azaltırlar.
Kumaşlarda sertlik ölçümü (eğilme dayanımı) tayini; TS 1409/Ekim 1974 standardında belirtildiği gibi test edilir. Bu amaçla; değişmez açılı eğilme (stiffness) cihazı kullanılır. Bu metot dokuma kumaşları kapsamakta olup örme kumaşları içermez.
Eğilme dayanımı, tekstil mamulünün eğilmeye karşı gösterdiği dirençtir. Fiziksel olarak, birim ende tekstil mamulünün gerilim uygulanmadan, birim kavis yarıçapına eğildiğinde her iki ucuna uygulanan momenttir. Birimi; (mgcm) miligram santimetredir.
Sertlik ölçümü için, 25mm150mm boyutlarında atkı ve çözgü istikametinde 4’er numune kesilir, standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır. Değişmez açılı eğilme elemanına yerleştirilir. Bu cihazda 41,50’lik eğimli tabla mevcuttur. Kumaş, zemine paralel şekilde tabla üzerinde sürgü ile itilirken kumaşın ilerledikçe eğildiği ve 41,5O’lik eğimli tablaya temas ettiği noktada sürgü üzerinden sarkma uzunluğu okunur. Her numune için kumaşın iki ucunun önü ve arka yüzü test edilir. Bu 4 testin aritmetik ortalaması alınır. Ayrıca kumaşın m2 ağırlığı (w)’da tespit edilir.
Eğilme uzunluğu, kumaşın sertliğini belirten bir etkendir. Eğilme uzunluğu yüksek kumaşlar serttir ve az dökümlüdür.
Eğilme uzunluğu; C = X/2 (cm)
Eğilme dayanımı; G = 0,1WC3 (mgcm)
Kumaşın genel eğilme dayanımı; GO
GO = (GatkıGçözgü)1/2 (mgcm)
formülünden hesaplanır.

Kalite Tanımı ve KavramlarıKalite: "Bir ürünün veya hizmetin kalitesi tüketici gereksinmelerini mümkün olan en ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan pazarlama, mühendislik, imalat ve kalitenin devamı özelliklerinin bileşkesidir.""Bir ürün veya hizmetin, belirlenen veya olabilecek ihtiyaçlarını karşılama kabiliyetine dayanan özelliklerin toplamıdır." (DIN ISO 8402/04.1989)

Bir ülkenin ekonomik yapısını oluşturan çeşitli faktörlerden en önemlisi üretimdir. Üretimde verimlilik ve kalitenin ekonomik yapının oluşmasında çok önemli bir konumu vardır.Kalite verilen şartlara uygunluk demektir.

Kalite, yapılan işin ilk defasında doğru yapılması ve bununda zamanında yapılması gerekir.

Kalite Kontrol: Kalite iteklerini sağlamak için kullanılan operasyonel teknikler ve faaliyetlerdir. (DIN ISO 8402/04.1989)Kalite Kontrol işletmelerin üretim biriminde hataları saptamak ve trendleri görmek amacı ile kullanılan teknikler ve araçlardır.

Kalite Güvence:Bir ürün veya hizmetin, verilen kalite taleplerini karşılayacak, yeterli düzeyde güvenin sağlanması için gerekli, planlanmış ve sistematik faaliyetlerin tümüdür. (DIN ISO 8402/04.1989)Bu tanımlardanda kast edilen, hem iç müşterilerde (çalışanlar, biri birilerinin müşterisidir.) ve hem de dış müşterilerde (ürün veya hizmet verdiğimiz müşteriler) güven duygusunun uyandırılmasıdır.Her iki kesim için de işletme olduğumuzun kanıtlanmasıdır.Kalite Yönetimi:Kalite politikasını tespit eden ve gerçekleştiren, genel yönetim görevinin bakış açısıdır. (DIN ISO 8402/04.1989)

Kalite yönetimi, belirlenmiş ve tüm ilgililerce kabul gören bir kalite politikasının mevcudiyeti ve bu politikanın uygulanması amacıyla gerekli faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. Bu politikanın hayata geçirilebilmesi için gerekli olan organizasyonel önlemlerin, teknik ve araçların sağlanması gerekir.

Kalite Sistemi:Kalite yönetiminin gerçekleşmesi için gerekli, araçlar,yöntemler(prosedürler), akışlar, sorumluluklar ve yapısal organizasyondur. (DIN ISO 8402/04.1989)Kalite sistemi, kalite yönetiminin gerçekleştirilmesi için bir araçtır ve iki kısımdan oluşmaktadır. Bunlardan ilki, organizasyonel yapı ve bu yapıda yer alan birimlerin sorumluluklarıdır. Diğeri ise, Belirlenmiş sorumlulukların ve faaliyetlerin yürütülebilmesi için gerekli araçlar ve oluşturulan dökümantasyondur..

Denetim(Audit):Hedeflere ulaşmada, kaliteye yönelik faaliyetlerin ve bunlarla bağlantılı sonuçların, planlanmış verilere uygun olup olmadıklarını ve bu verilerin, verimli gerçekleştirilip gerçekleştirilmediğini ve yeterli olup olmadıklarını tespit etmek için yapılan, bağımsız ve sistematik bir tekniktir.(DIN ISO 8402/04.1989)

ToplamKalite:Çalışanların katılımı ve müşteri merkezli bir modelle, süreçlerin iyileştirilmesi şeklinde tarif edilebilir. Toplam kalite, bir organizasyondaki değişik grupların kalite geliştirme, kaliteyi koruma ve kalite iyileştirme çabalarını müşteri tatminini de gözönünde tutarak üretim ve hizmeti en ekonomik düzeyde gerçekleştirebilmek için birleştiren etkili bir sistemdir. ISO 9000 ve ISO 9000 SerisiISO 9000 serisi standartları, bir kalite güvencesistemi oluşturmak veya mevcut bir kalite sistemini değiştirmek için kullanılan standartlardır.ISO 9000 serisi beş ana kısımdan oluşmaktadır.-



ISO 9000 Standardı: Seçim ve kullanım kılavuzu olup, kalite güvence sistemi standarlarını seçerken, hangi kriterlere göre seçim yapmamız gerektiğini gösterir.- ISO 9001 Standardı: Bu standart, tasarım/geliştirme, satış, üretim planlama, satın alma, üretim, montaj, son muayene ve servis gibi bölümleri içeren şirketlerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir. -

ISO 9002 Standardı: Bu standart, içinde tasarım/geliştirme bölümü olmayan, fakat satış, üretim planlama, satın alma, üretim, montaj, son muayene ve servis gibi bölümleri bulunan şirketlerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir.-

ISO 9003 Standardı: Bu standart, içinde son muayene ve deneyleri içeren işletmelerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir.-

ISO 9004 Standardı: Kalite yönetimi ve sitem elemanlarını içeren bir klavuzdur.-

ISO 9005 Standardı: Kalite sözlüğü

ISO 9000 Standartlarının Öne Sürdüğü Şartlar-

Kalite yönetim sistemi: Kalite yönetim siteminin sağlanması için ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.1: Yönetim Sorumluluğu
Madde 4.2: Kalite Sistemi
Madde 4.5: Kalite Dökümantasyonu ve Kayıtları
Madde 4.14: Düzeltici Faaliyetler
Madde 4.17: Kalite Sisteminin Tetkiki(Audit)-

Müşteri isteklerinin sağlanması: Müşteri isteklerini denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.3: Sözleşmenin Gözden Geçirilmesi-

İç Faktörlerin Kontrolü: İç Faktörlerin Kontrolünü denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.
Madde 4.4: Tasarım Kontrolü
Madde 4.8: Malzeme Kontrolü ve İzlenebilirlik
Madde 4.9: Proses Kontrolü
Madde 4.13: Uygunsuzluk
Madde 4.18: Personel-

Dış Faktörlerin Kontrolü: Dış Faktörlerin Kontrolünü denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.6: Satın almada Kalite
Madde 4.7: Alıcının Temin Ettiği Ürünler

- Uygunluğun Gösterilmesi: Uygunluğun Gösterilmesi için ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.10: Ürünün doğrulanması
Madde 4.11: Ölçme ve Deney Teçhizatının Kontrolü
Madde 4.12: Doğruluğun Kontrolü
Madde 4.16: Kalite Kayıtları
Madde 4.20: İstatistik Teknikleri

- Mamul ve Servis Kalitesinin Korunması: Mamul ve Servis Kalitesinin Korunması için ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.15: Taşıma, Depolama,Ambalajlama ve Dağıtım

- Satış sonrası hizmet: Satış sonrası hizmet için ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.19: Servis

ÜRETİMDE MODERNİZASYON



Genel amacı ülkemiz üretim sektörünün yenilikçilik kabiliyetinin ve potansiyelinin ölçülmesi olan İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05, Fraunhofer Institute for Systems and Innovation Research (Almanya) liderliğindeki Avrupa İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05 ile paralel olarak yürütülmüştür.
Araştırma, 2004/05 yıllarında Türkiye'de imalat sanayiinin önemli bir bölümünün bulunduğu İstanbul, Kocaeli, Konya ve Kayseri illerinin merkezlerini oluşturduğu 4 bölgede yapılmıştır.
Araştırmanın saha çalışması Temmuz 2004-Ocak 2005 döneminde gıda, tekstil, metal ve kimya sektörlerinden 135 firma ile yüz yüze yapılan görüşmeler şeklinde gerçekleştirilmiştir.
Yenilik alanında çok çeşitli konuları kapsayan bu araştırmada ilginç sonuçlar elde edilmiştir. Burada, üretimin modernizasyonunda yönetim ve finansman, sektörler bazında üretimin modernizasyonu ve makine ve ekipman temini konularında elde edilen sonuçlar sunulacaktır.


ÜRETİMİN MODERNİZASYONUNDA YÖNETİM VE FİNANSMAN
Üretimin modernizasyonu firmaların rekabet avantajlarını kazanmaları ve sürdürebilmelerinde en güncel uygulanabilir teknolojilerin imalat süreçlerine dâhil edilmesi ile ilgilidir. Üretimde modernizasyon girişimleri teknolojik yeniliklerin kaynağı ve bu teknolojilerin ulusal yayılımında bir gereklilik olarak görülmektedir (Feller, 1993). Bu bağlamda ulusal rekabet avantajı elde etmede hükümetlerin yerel firmaların üretimde modernizasyon girişimlerini yasalar ve yönetmelikler ile desteklemeleri önemli bir konu haline gelmiştir.
Üretim Modernizasyonu Uygulayan Firmalar ve Tahsis Ettikleri Bütçeler
Firmaların %55'inde üretim modernizasyonu için bir bütçe bulunmamaktadır. Bu oranın en büyük olduğu sektör ise gıda sektörüdür ve firmaların %65'inde üretim modernizasyonu için bütçe ayrılmamıştır. Üretim modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi çoğunlukla 100.000 Eurodan azdır. Kimya ve tekstil sektörü firmalarının, 1 milyon Eurodan fazla bütçesi olan firma oranları diğer sektörlerden daha çoktur (Şekil 1).

Şekil 1. Üretimin modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi (sektörlere göre)
Üretimin modernizasyonu için ayrılan ortalama yıllık yatırım bütçesi firma büyüklüklerine göre incelenirse, 1 milyon Eurodan fazla bütçe ayıran firmaların büyük ölçekli firmalarda daha yoğun olduğu görülür (Şekil 2).
Şekil 2. Üretimin modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi (büyüklüklere göre)
Firmaların üretimde modernizasyon için ayırdıkları bütçe aralıklarına ilişkin bilgi Şekil 1'de verilmiştir. Üretimde modernizasyon yatırımlarının firmada uygulanan üretim teknolojilerinde değişikliğe yol açması beklenir. Aradaki bu ilişkiyi irdelemek amacı ile son 3 yılda firmalarda üretim teknolojisinde yapılmış veya yapılması beklenen büyük teknoloji değişikliği sorusuna verilen cevaplar Şekil 3'de sunulmuştur. Firmaların üretimin modernizasyonu için ayırdıkları yatırım bütçeleri ile yapılmış büyük teknoloji değişiklikleri arasındaki paralellik dikkat çekicidir. En az teknoloji değişikliği yaşanan gıda sektöründe firmaların modernizasyon için yatırım bütçeleri de diğer sektörlerden daha azdır. Tekstil ve kimya sektörlerinde 1 milyon Eurodan fazla yıllık yatırım bütçesi ayırmış firmaların oranı ve bu iki sektörde yaşanan büyük teknoloji değişikliği diğer sektörlerden daha yüksek orandadır.


Şekil 3. Firmada büyük bir üretim teknolojisi değişikliği

Modernizasyonun Finansman Kaynağı
Modernizasyonun finansman kaynağı büyük ölçüde firmaların öz kaynaklarıdır. Öz kaynakları %22 oranıyla bankalar takip etmektedir (Şekil 4). Her ne kadar en yoğun kullanılan finansman kaynağının öz kaynaklar olması sağlıklı gibi gözükse de finansman kaynaklarının çeşitlenmemiş olması yine de bir eksiklik olarak gözükmektedir. Yukarıda da ifade edildiği gibi modernizasyon bütçeleri de zaten göreli küçük olup, iç finansmanla karşılanabildiği anlaşılmaktadır. 2005 yılında yapılan bir çalışmada (Bankacademia) da küçük ve orta ölçekli firmalarda finansman ihtiyacının %75 oranında öz kaynaklardan karşılandığı rapor edilmiştir.

Üretim Modernizasyonunun Planlanması
Üretim modernizasyonunun planlanması için genelde 1-5 adam-ay kullanılmıştır. Modernizasyon planlaması için firmaların yarısından çoğunun sorumlu departmanı bulunmamaktadır. Gıda sektörü firmaları kalite, planlama ve üretim departmanlarında modernizasyon planlaması yapmaktadır. Tekstil firmaları ise çoğunlukla planlama ve üretim departmanları ile planlama yapmaktadır. Metal firmaları ar-ge, kimya firmaları ise en fazla planlama departmanlarını kullanmaktadır (Şekil 5).

Şekil 5. Modernizasyon planlaması için sorumlu departman

Üretim Modernizasyonu İçin Planlama Ufku
Üretim modernizasyonu için en kısa süreli planlama ufkuna sahip olan sektör tekstildir ve tekstil firmalarının %50'sinden fazlasının en fazla 2 senelik planlama ufku vardır. En fazla 5 senelik planlama ufkuna sahip olan tekstil firmaları ise yaklaşık %20 civarındadır. En fazla 10 senelik ve 10 seneden fazla olanlar ise çok azdır. Diğer sektörlerde ise 2 senelik ve 5 senelik planlama ufkuna sahip firma sayıları eşittir. Sorun çıktıkça planlama yapılan sektör ise en yoğun olarak gıda sektörüdür (Şekil 6).
Aynı soru firma ölçeklerine göre incelenecek olursa, en kısa süreli planlama ufkuna sahip olan firmaların büyük ölçekli firmalar olduğu görülür.

Şekil 6. Üretimin modernizasyonu için planlama ufku

Üretim Modernizasyonu Uygulaması
Gıda sektörü firmalarının %85'inden fazlasının modernizasyon uygulamaları için sorumlu bölüm olmamasına rağmen diğer sektörlerde bu oran %55 civarındadır. Modernizasyon uygulamaları için en çok kullanılan bölüm ise üretimdir (Şekil 7).

Şekil 7. Modernizasyon uygulamaları için sorumlu bölüm

Modernizasyon İçin Danışmanlık ve Mühendislik Hizmetleri
Üretimin modernizasyonu için bütçe ayırmış firmalarda, danışmanlık ve mühendislik hizmetlerinin maliyeti düşük miktarlardadır. Bu da firmaların bu hizmeti kendi içlerinden sağladıklarını göstermektedir. Danışmanlık ve mühendislik hizmetleri alan firmaların bu maliyetleri genelde 100.000 Eurodan az miktarlardır (Tablo 1).

Tablo 1. Üretim modernizasyonu için bütçe ayırmış firmalarda danışmanlık ve mühendislik hizmetlerinin yıllık maliyeti (adet olarak)

Türkiye İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05 çalışmasında kullanılan firma büyüklüğü tanımlarına uygun olarak.
Bu kaynaklardan birini %50 ve üzeri oranında kullanan firmalar analizde görülmektedir.

GIDA TEKSTİL METAL KİMYA
€0 6 22 17 7
€100.000 veya daha az 1 5 11 2
€100.001 - 250.000 0 0 0 0
€250.001 - 500.000 0 0 2 0
€500.001 - 1.000.000 0 0 0 0
€1.000.000'dan fazla 0 0 0 1
Modernizasyon bütçesi ayırmış toplam firma sayısı 7 27 30 10



Tablo 1 firma ölçeklerine göre incelenecek olursa, büyük ölçekli firmalarda bu hizmetleri kullanmayan firmalar orta ve küçük ölçekli firmalara göre daha çok olduğu görülür. Bu gözlemi, büyük ölçekli firmaların bu hizmeti kendi içinden sağlama olanağının göreli daha mümkün olması şeklinde izah edebiliriz.

Modernizasyon Faaliyetlerinin Önündeki Engeller
Modernizasyon faaliyetlerinin önündeki engellerin başında makine, teçhizat ve işletme sermayesi için yüksek maliyetler gelmektedir. Maliyetleri, yetenekli işgücü eksikliği ve organizasyondan kaynaklanan engeller takip etmektedir. Sektörel olarak incelenecek olursa, tüm sektörlerin benzer yanıtlar verdiği görülür. Tek değişiklik, gıda sektörü firmaları için organizasyondan kaynaklanan engeller azdır ancak teknolojik engeller diğer sektörlerden daha yüksektir (Şekil 8).

Şekil 8. Modernizasyon faaliyetlerinin önündeki engeller

Üretim Modernizasyonu Stratejileri
Üretimin modernizasyonunda makine, ekipman ve bilişim teknolojilerine yatırım en önemli faktörler olarak ortaya çıkmıştır (Şekil 9). Yatırım içermesi ve yatırımın kısa vadede ve görülebilir etkisi nedeni ile doğal bir sonuç olarak görülebilir. Bütün sektörlerde sıralama aynı olmuştur ve ikinci sırada personel geliştirme stratejileri ve üçüncü sırada organizasyon stratejileri bulunmaktadır. Personel geliştirme stratejilerine tekstil sektöründe diğer sektörlere göre daha çok önem verildiği görülmektedir.

Şekil 9. Üretim modernizasyonu stratejilerinin önem dereceleri

Tekstil Sektöründe Üretimin Modernizasyonu
Tekstil sektöründe üretim modernizasyonu için en önemli gelişmeler, enerji ve ham madde fiyatlarındaki gelişmeler ve makine, ekipman ve süreçlerdeki eğilimler olarak belirtilmiştir. Tekstil sektöründe de en az önemli olan gelişme çevresel faktörlerdir (Şekil 12).

Şekil 12. Tekstil sektöründe üretim modernizasyonu planlaması için önemli olan gelişmeler

Tekstil sektöründe modernizasyon için tüm alanlara yakın oranlarda önem verilirken ürün kalitesini artırmak biraz daha öne çıkmaktadır (Şekil 13).

Şekil 13. Tekstil sektöründe modernizasyon alanlarına verilen önem

Denim veya Blue jean olarak isimlendirilen kumaşlar, genel tanımlamayla pamuk, polyester, naylon, viskon, lycra gibi ipliklerden üretilen, çeşitli birim ağırlıklarda olabilen genellikle çözgü ipliği mavi indigo boyalı, atkısı boyanmamış (ham), çeşitli örgülerde dokunmuş kumaşlardır.

Denim ismi güney Fransa Rhone vadisinden gelen “Tissu de Nimes”, Blue jeans ismi ise İtalyan Rivierasından gelen “Blue de Genes” deyimlerinden gelmektedir.

Blue Jean’ in Tarihi:

İlk olarak 19. yüzyılda Levi Strauss tarafından ağır iş elbisesi olarak dikilen Blue Jean’ lerin dünya çapında ilerleyişi 1950’ lerde beyazperdeden Marlon Brando ve James Dean ile başladı. O zamandan bu yana stilist, iplikçi, dokumacı ve terbiyecilerin meydana getirdiği eşi bulunmaz çeşitlilikteki bir moda içinde gelişti.

1873 Levi Strauss Californiyalı madenciler için koyu kahverengi “Canvas” tan ilk Jean’i yaptı.

1890’ lar Levi Strauss ilk Jean’ leri “501 indigo” adı altında üretti.

1904 Kuzey Carolina, Greensboro’ da Blue Bell Co. Şirketinin kuruluşu.

1950’ler pazarda ilk fermuarlı jean’lerin görünüşü.

1954 Marlon Brando ve James Dean, Blue Jean kumaş için yeni bir imaj oluşturacak şekilde jean ile göründüler.

1960 Blue Jean zafere doğru ilerleyişine başladı.

1962 Burlington, ABD Sulzer Ruti mekikcikli dokuma makinelerinde ağır Blue Jean (14,75 onz/yd2) üretimini gerçekleştirdi.

1974 yıkanmış Jean’ler pazarlarda göründüler.

1978 Endüstri, Blue Jean’ler için taş yıkama prosesini geliştirdi.

1986 Diğer yıkama prosesleri gelişti (Kimyasal Yıkama).

Denim Kumaş Üretimi İşlem akışı

PAMUK

Harman Hallaç Harman Hallaç

Tarak Tarak

Cer I -II Cer I -II

Fitil Open End Makinesi

Ring İplik Makinesi

Bobin Makinesi

İPLİK

Halat sarma Çözgü Hazırlama

Halat Boyama (Rope Dye) Çözgü Boyama+Haşıl (Slasher)

Halat Açma

Haşıl

DOKUMA

TERBİYE (FINISHING)
KALİTE KONTROL VE PAKETLEME

RİNG İPLİK İŞLETMESİ

Pamuk Ambarı: İşletmede Rollergin tipi pamuklar kullanılmaktadır. Ambara alınan tüm balyalar test yapılmaktadır. Testlerde pamuğun şu özellikleri kontrol edilmektedir. Length:elyaf boyu, Microner:elyaf inceliği, Strength:elyaf mukavemeti, Um:Uniformity(Uzun elyaf %) SFI:kısa elyaf indeksi, % Area:çepel miktarı, parlaklık ve olgunluğu ifade eder, pamuğun sarılığını, pamuktaki şeker oranı...

Tüm balyalar test edilerek, elde edilen yukarıdaki parametrelere göre harman reçetesi oluşturulur. Reçeteye göre balya açma operatörleri balyaların çemberlerini açarak Blendomat altına yerleştirirler.



Blendomat (Trützschler BDT19): Balyalardan eşit miktarda pamuğu alıcı silindirleri vasıtasıyla küçük tutamlar halinde alarak, borulardaki hava yardımıyla pamuğu sonraki makinelere gönderir. Blendomat çıkışında bulunan mıknatıs, elektrikli mıknatıs ve EMA(elektronik metal ayırıcı), pamuk içindeki metallerin ilerdeki makinelere zarar vermesini ve yangın çakmasını engeller.

BOA (Trützschler): İğneli hasırı sayesinde karıştırma ve açma yapar. Makinenin arka kısmında bulunan bant sayesinde faydalı teleflerin beslenmesini sağlar.

AFC Axi Flo (Trützschler): Kaba bir açma ve temizleme yapar. 2 adet silindir üzerinde dövücü miller mevcuttur. Kısa elyaf ve çepel ızgaralardan aşağı dökülür.

Mikser (Trützschler MPM 10): Pamuğun homojen bir şekilde karışımını sağlar. 10 adet bölmeden oluşur.

CVT 4 : İnce bir açma ve temizleme yapar. Makine üzerinde 4 adet açıcı silindir vardır. Silindirlerin üstünde garnitür telleri vardır.

Loptex : Yabancı elyaf ayırıcı. Hem optik hem de sonic sistemi sayesinde renkli elyafı ve hatta pamuk ile aynı renkte olan yabancı elyafı yoğunluk farkından dolayı ayırabilme özelliği mevcuttur. Yabancı elyaf problemi olabilecek tipler bu hatta çalışılır.

Dustex (Trützschler): Pamuk üzerindeki tozları ve iplik olamayacak kadar kısa olan çok kısa elyafı ayırır.

Tarak (Trützschler DK803 tipi): Pamuğun içindeki çepeli temizler, lifleri tek tek açarak paralel hale getirir, elyaf içerisinde bulunan nepsleri giderir, elyafın karışımını sağlar, düzgün bir şerit üreterek kovalara doldurur. Tarak, pamuk iplikçiliğindeki en önemli makinedir.
Cer 1. Pasaj (Rieter): Elyaf üzerindeki ve uçlarındaki kıvrımları çekim sayesinde açarak lifleri paralel hale getirir, 8 adet şerit birleşir (8 dublaj) çekimle tek şerit elde edilir. Homojen bir karışım sağlar. Regüle sistemi yoktur.

Cer 2. Pasaj (Rieter): Görevi 1. pasaj ile aynıdır. Regüle sistemi sayesinde şerit üzerinde bulunan uzun hataları (şerit numarasındaki incelik, kalınlık) düzeltir.

Fitil Makinesi : Şeriti, iplik makinesinde çalışılabilecek şekilde inceltip (çekim), büküm vermek sureti ile fitil yumağına sarar. Otomatik taşıma sistemi sayesinde fitil yumakları ring makinelerine taşınmaktadır. Ring makinesinde biten fitil makaraları yine bu sistem sayesinde temizlenerek fitil makinelerine geri gelmektedir.




Ring Makineleri:

Fitile çekim ve büküm vererek istenilen numarada (Ne) iplik üretimini gerçekleştirir. Üretilen iplik ortalama 150 gr’lık kopslara sarılmaktadır.

Ort 8500d/dk iğ devri.

İşletmede üretilen iplikler:

1- Ring karde düz iplik

2- Ring karde şantuklu iplik (şantuklu iplik)

3- Lycra’lı iplik (Corespun iplik)

4- Soft slub

Bobin Makineleri : Ring makinelerinden gelen kopsları birleştirerek, belirli bir tansiyon ile yaklaşık 3-3,5 kg’lık bobinlere konik sarım işlemini gerçekleştirir. Bu işlem esnasında iplik üzerindeki hataları keserek (verilen kesme ayarlarına göre), splice (havalı düğüm) yapmak sureti ile birleştirir.

Fikse Makinesi: Belirli bir sıcaklıkta, sürede ve basınçta ipliğe buhar verme işlemidir. Özellikle lycralı ipliklerde lycradan ve bükümden kaynaklanan canlılık fikse ile giderilir. Şantuklu ve diğer düz ipliklerde iplik bükümünden kaynaklanan kıvrımlılığı (canlılık) gidermeye yarar. Dokumada ipliklerin daha rahat ve daha az kopuşla çalışmasını sağlar. Lycralı iplikler ve atkılıkların tamamı fikse yapılır. Çözgülük iplikler ise nem odalarında kondisyonlanır.

Fizik laboratuarı: Yapılan testler; Tüm vaterler (ring makineleri) günlük Ne+uster+büküm, haftalık mukavemet ve hairiness testleri yapılır.

Tarak, cer, fitil günlük Ne+Uster testleri, ayrıca şantuklu ipliklerin karatahta görüntüleri kontrol edilir.

Open End İplik İşletmesi

Blendomat, Harman-Hallaç, tarak makineleri, .. adet 1. pasaj Cer, .. adet 2. Pasaj Cer makinesi, .. adet şantuklu (Amsler) Rieter Open end makinesi (Usterli),

İşletmede … rotor ve … navel kullanılmaktadır. Open end makinesinde şeritten iplik üretilmektedir. Şerit besleme silindiri ile açıcı silindire gelir, açıcı silindirde açıldıktan sonra hava akımı ile lifler rotorun içerisine gönderilir. Yüksek devirde dönen rotor içinde merkezkaç kuvvetinden dolayı lifler rotorun kenarına yerleşir. Rotorun dönüşünden dolayı lifler büküm alarak iplik oluşumu gerçekleşir ve bobine sarılır. Open End makinesinde iplik koptuğunda ya da bir hatadan dolayı Uster kestiğinde bağlama işlemini bağlayıcı robot gerçekleştirir. İplik hatalarını Uster temizleyici sistemi temizler.


İNDİGO DAİRESİ

Halat Sarma:

Bu bölümde boyamadan önce indigo boya makinesinin cağlığına yerleştirilecek olan topsların (logların) hazırlanması işlemi yapılır.

Çözgüde kullanılacak olan bobinler halat sarma makinesinin cağlığına takılarak halat haline getirilir. Her halat ortalama 400 tel civarında çözgü ipliğinden oluşur. Çözgüdeki toplam tel sayısı 12’ ye bölünür ve fazladan tel sayısı eklenerek her halattaki tel sayısı tespit edilir. Bu iplikler cağlıktan sağılarak tarağın her gözünden bir tel geçirilerek halat levendine (tops) sarılır. Halat boyamada çalışılan tüm tipler 12 halattan oluşmaktadır. Halat içindeki iplik gerilimlerinin eşit ya da birbirine çok yakın olması gerekmektedir. Cağlık üzerinde ipliklere tansiyon veren elektronik tansiyonerler sayesinde cağlığın ön kısmındaki ipliklere yüksek tansiyon, orta kısımdaki ipliklere daha az tansiyon, son kısımdaki ipliklere biraz daha az tansiyon vermek suretiyle tüm ipliklere eşit tansiyon verilmeye çalışılır. Halat içerisindeki iplik tansiyonları farklı olursa halat boyamada iplik kopuşları, dokumada gevşek ya da gergin çözgü hataları meydana gelir. Çözgü iplikleri daima hareket halindedir. Bu yüzden ipliklerin birbirine dolaşmaması için tarak önünde bir aparat ile 10. mt’de, 40. mt’de, 140.mt’de, 650. mt’de ve 1500. mt’de polyester çapraz ipiği atılır. Halat sarma randımanı direkt olarak iplik kopuşlarına bağlıdır. Ortalama kopuş 1.000.000 mt de değerlendirilir. En çok kopuş nedeni splice açılmasıdır. Halat sarma hızı 400mt/dk olup

Halat Boyama:

Doğal indigo, yaklaşık 5000 sene önce Hindistan’da kullanılmıştır. İndigofera denilen bitkiden elde edilmekteydi. İndigonun sentetik yollarla sentezi 1850 yılında Adolf Von Bayer tarafından gerçekleştirilmiştir. Günümüzde sentetik indigo kullanılmaktadır. İndigo küp boyarmaddedir. Selüloz elyafına karşı afinitesi yoktur. O nedenle alkali bir ortamda indirgenerek eritilebilir ve pamuk üzerine fiziksel bağlarla bağlanabilir. Toz haldeki İndigo boyanın boyarmadde olabilmesi için suda çözünmesi gerekmektedir. İndigo, Kostik (NaOH=Sodyum Hidroksit – alkali ortam) ve Hidrosülfit (indirgen made) ile suda çözünür. Erimiş hale gelen boyaya Leuco denir. İndigo boyarmadde elyafın içine nüfuz etmez sadece iplik etrafında yüzük boyama denilen bir katman oluşturur. Bu nedenle Penedrasyonu artırmak için çok açık tonlar dışında en az iki üç pasajda boyama yapılır. Her bir pasaj aşaması materyalin, geçerken boyayı alabileceği Dalma kısmı, takiben Sıkma işlemi, ve sonrasında boyanın Oksidasyonunu sağlamak için hava pasajından meydana gelir (Şekil 1). İlk banyodan sonraki banyolarda sadece küçük miktarda taze indigo boya maddesi eskisiyle yer değiştirir. Tekne sayısı ve teknelerdeki indigo konsantrasyonu artırılarak daha koyu renkler elde edilir. Oksidasyon süresi 1dk’dır. 1 dk’nın altına inilirse boya yükseltgenemez, eğer oksidasyon süresi uzun tutulursa renk çok koyu olur.


Son hava pasajından sonra boya ve kimyasal kalıntıları yıkama teknelerinde yıkanır. Son teknede Sitrik asit ile nötralizasyon yapılır ve akabinde kurutma yapılır.

İşletmede kullanılan halat boyama, çözgü boyama (Slasher) dışında Loop Dye denilen bir denim boyama sistemi de mevcuttur.

İşletmede hem toz indigo hem de sıvı indigo kullanılmaktadır. İlerde tamamen sıvı indigo kullanılması hedeflenmektedir.
Halat Boya Makinesi

1) Cağlık Kısmı:

24 adet sehpadan oluşmaktadır, aynı anda iki parti boyama sistemine sahiptir.

2) Islatma ve Merserizasyon Teknesi: Islatma ve merserizasyon işlemi indigo boyamada ilk teknede yapılmaktadır. Islatma maddesi, pamuk ipliği tarafından taşınan havanın yerine flottenin girmesini sağlar. Kostik, yağ ve vaksları iplikten uzaklaştırır. Böylece boyanın daha iyi nüfuz etmesi sağlanır. Tekne kapasitesi yaklaşık 1500 lt’dir. 4 adet dalma silindiri mevcut olup dalma uzunluğu 5 mt’ dir. Tekne çıkışındaki sıkma silindirleri pnömatik basınç kontrollüdür. Sonrasında 4 adet yıkama teknesi yıkama işlemini gerçekleştirerek boyama kısmına hazırlanır.

3) Boya tekneleri: 2600 litre kapasiteli 8 adet boyama teknesi mevcut olup, dalma uzunluğu 8 mt ve 5 adet dalma silindiri mevcuttur. İki adet sirkülasyon hattı ile besleme (boya) hattına bağlıdır. Dalma sonrasında bir adet sıkma silindiri çifti halatlar üzerindeki boyanın fazlasını sıkarak alır. Her boyama teknesi üstünde bir adet havalandırma pasajı mevcuttur. Her hava pasajı 7 adet silindirden oluşup indirgenmiş olan boyarmaddenin Oksidasyonunu sağlar.

4) Yıkama Tekneleri: 4 adet olup rolikli hacmi 2340 litre olan yıkama teknelerinde fiske olmamış boyarmaddeler ve kimyasal maddeler halatlardan temizlenir. Her yıkama teknesinde bir çift sıkma silindiri mevcuttur.

5) Nötralizasyon Teknesi: 1 adet 2340 litredir. İplik üzerindeki PH 12 civarıdır ve cilde zarar verecek düzeydedir. Son teknede Sitrik asit ile PH 7’ye düşürülür.

6) Kurutma Barabanları: Toplam 36 adet kurutma barabanı (sıcak buharla ısıtma) sayesinde halatlar kurutularak, halat rutubeti % 6 civarına çekilir. Bu rutubet sayesinde halat açmada iplikler birbirine yapışmadan açılır. Sıcak buhar ile kontrollü kurutma sağlanır.

7) Coiler (Kovalara Sarım): 24 adet kovaya halatların düzenli sağılımı gerçekleştirilir. Üst kısmında 7 adet halattan sürekli renk ölçümü yapan Hunter Lab cihazı (Spektrofotometre) mevcuttur.

Halat boyamada aşağıdaki boyamalar yapılmaktadır.

1) Standart Blue: Tekne sayısı az ve elde edilen renkler açık mavidir.

2) Deep Blue: Ön işlem + Yıkama + 8 tekne boyama . Deep blue boyamada, boya konsantrasyonuna bağlı olarak açık, normal ve koyu mavi renkler elde edilebilir.

3) Sülfür Boyama (% 100 Kükürt): Ön işlem + yıkama + kükürt boyama (50-75C) + Steamer (100c açık buharlama ile boyanın fiskesi) + 4 tekne yıkama

Bu boyama tipinde Terbiye dairesinde Flat yapılmaz.

4) Sülfür Bottom: Ön işlem yok + 1 tekne Sülfür boyama + Steamer + 2 tekne yıkama + 6 tekne indigo boyama + yıkama + nötralizasyon + kurutma

Sülfürün konsantrasyonu değiştirilerek gri nüansı artırılıp azaltılabilir. Eğer ön işlemde merserize yapılırsa kumaş Flat görünüm alır.

5) Sülfür Topping: Ön işlem + yıkama + 5 tekne indigo + yıkama + Sülfür Boyama + yıkama + nötralizasyon + kurutma

6) Carbon Boyama: boyama + kurutma + kimyasal + yıkama + nötralizasyon + kurutma
Halat Açma:

Çözgü iplikleri haşıla halat halinde değilde tek tek girer. Bu yüzden haşıla hazırlık olarak halat açma işlemi yapılır. Hazırlanan halatlar çözgü levendine açılmak üzere halat açma bölümüne gelir. Halat uçları çapraz adı verilen bir sistemle makine önündeki taraklara birebir şekilde yerleştirilir. Kovalardaki halatlar makineye belirli bir uzaklıkta bulunan silindirlerden geçirilir. Bu işlemin amacı, boyama işleminde çok fazla silindirden geçmiş ve doğal olarak birbirine karışmış olan ipliklerin paralelliğini sağlamaktır. Halat açma bölümünde kopuk ve eksik uçlar tamamlanır. Haşıl makinesine kopuksuz ve düzgün bir çözgü levendi hazırlanır. Bu bölümdeki randıman, boyamada problemsiz parti çekilmesine, minimum iplik kopuşuna, rutubete ve çalışan elemanın becerisine göre değişiklik gösterir. 15 adet Halat açma makinesi mevcut olup, 350-400 mt/dk hızla çalışmaktadır. İşletme sıcaklığı genelde 25 C, %Rh:60-65.

Haşıl:
Boyanmış olarak gelen 12 adet ara çözgü leventlerini (halat açma bölümünden), bir tek çözgü levendinde birleştirerek dokuma makinesinin çözgü levendine transfer etmek ve bu esnada iplikleri haşıl maddesi (nişasta …vs) ile kaplama işlemine haşıllama denir. Haşıl ipliğin yüzeyini film gibi kaplayarak ipliğe mukavemet kazandırır. Dokumada kopuşları azaltarak, verimlilik ve kaliteyi artırır. Her tip değişiminde duruştan dolayı ortalama 500 mt iplik telef olmaktadır.

Çözgü Boyama (Slasher):

Bu boyama tekniği çözgü ipliklerinin cağlıktan ham çözgü leventlerine sarıldıktan sonra boyama ve haşıllama işleminin Slasher makinesinde yapılmasıdır. 12 adet cağlık kapasitesi olup her defasında bir parti boyanabilir. Makine hızı 25 mt/dk’dır. Her Parti değişiminde % 3’lük bir telef söz konusudur.

DOKUMA

Dokumada en büyük hatalar duruş izi, çift çözgü, uçuntu. Dokuma tezgahlarının randımanlarını, kopuşlarının izlenebildiği Loomdata sistemi mevcuttur. Kopuşu yüksek randımanı düşük makineleri Loomdatada otomatik olarak mail atan bir sistem mevcuttur.

Sulzer tezgahlar

Dornier tezgahlar

Tahar: Çözgü ipliklerinin lamel, gücü ve tarak dişlerinden, desen raporuna göre sıra ile geçirilme işlemidir. Ortalama bir partinin taharlama süresi 3,5-4 saattir.

Düğümleme: Dokuma makinesinde, bir tip bitiminde makineye aynı tip girilecekse düğüm yapılır. Çözgü iplikleri makine üzerindeki çözgülere düğüm makinesi ile düğümlenir. Bu işlem yaklaşık 70 dk sürer.

Takım değişimi: Dokuma tezgahında biten tip ile yeni girilecek tip farklı ise makine üzerindeki biten takım çıkarılıp yeni takım girilir. Bu işlem ortalama 4 saat sürer.

Dokuma atkı ve çözgü kopuşları 100.000 mt deki kopuş adti olarak değerlendirilir.

DENİM FİNİSH VE SANFOR İŞLEMİ

Terbiye Makinesi

Germe Makinesi (Ramöz):

Kumaş girişi düzgün bir şekilde yapıldıktan sonra makine duruşlarında komple duruşu önlemek için J-box kısmında stoklama yapılır. Kenarların düzgün geçmesini sağlamak için kenar kılavuzlarından geçirilir. Kumaş yüzeyindeki hav, uçuntu ve bitlerin temizlenmesi için fırçalama ve yakma işlemleri uygulanır. Kumaşa uygun tutumu ve istenilen özellikleri kazandırmak amacıyla fularda apre verilir. Islak haldeyken gergi silindirleri vasıtasıyla en ayarı yapılır. Atkı eğimi (burulma) ve bow, Mahlo kısmında verilir. Bu işlem yıkama sonrasında kumaşın veya pantolonda paçanın dönmesini engeller, dikişlerde marullanmayı önler. Nötralizasyon teknesinde (asetik asit ile) kumaş PH’ı 4-7 aralığına çekilir. Kumaş kurutma silindirlerinden geçirilerek verilen en ve atkı eğimi kısmen sabitlenir.

Sanfor:
Bu ünite esas olarak 67 mm kalınlığında olan kauçuk banttan ve yaklaşık 600 mm çapında olup ısıtılabilen, düzgün yüzeyli bir çektirme silindirinden oluşmaktadır. Terbiye işlemlerinin en önemlilerinden biri olan boydan çektirmenin esası; kumaşı taşıyan kauçuk bandın, bastırma silindiri üzerinde gerilerek yüzeyin genişlemesi ve bu genişlemiş yüzeye bastırılan kumaşın, lastik bandın bastırma silindirinden kurtulduğu andaki yüzeyinin daralması sonucu çektirme olayı gerçekleşmektedir. Bu şekilde boydan çektirilen kumaş, lastik bant ve sıcak silindir arasından geçerken nispeten yeni durumu ile fiske olmaktadır. Sıcak çektirme silindiriyle temas eden kauçuğun ısınması su verilerek önlenir. Kauçuk blanketi nemli olarak terk eden kumaş, keçe-kalender bölümünde kurur. Bu bölümde kumaş parlaklık ve kayganlık kazanır. Kumaşın nemini kendi üzerine alan keçe, ayrı bir kurutma silindiri tarafından kurutulur. Kumaş buradan çıkışta doklara sarılır.

F61 FLAT Apresi:

F85 TERMOFIXE (Lycralı Tiplere):

Overdye Boyama:

Yukarda açıklanan proseslerin dışında Süperfiniş, Tint, Lycra Prewash, Kaplama (coated), Buruşmazlık işlemleri de yapılmaktadır.

Laboratuar

Laboratuarda yapılan testler aşağıda yer almaktadır. Tüm testler için kumaş en az 4 saat laboratuar ortamında kondisyonlanır.

Dokumadan gelen Ham kumaşlara uygulanan testler

Örgü
İplik numaraları (atkı, çözgü)
Sıklıklar (atkı, çözgü)
Kumaş eni
Gramaj
Çözgü ve atkı çekmeleri
Telefsiz iplik ağırlıkları
Denim Finish sonrası gelen kumaşlara uygulanan testler

Örgü
İplik numaraları (atkı, çözgü)
Sıklıklar (atkı, çözgü)
İçten içe kumaş eni
Gramaj
Sürtünme haslığı (crocking-kuru, yaş)
Sertlik (stiffness)
PH
Elongation %
Renk değişimi
Kirletme
Üç yıkama yapılmış kumaşa uygulanan testler

Kumaş eni
Gramaj
Elasticity %
Kopma mukavemeti (çözgü, atkı)
Yırtılma mukavemeti (çözgü, atkı)
Burulma
Çekme değerleri (çözgü, atkı)
Kalite Kontrol ve Paketleme

Terbiye dairesinden çıkan rolikler Kalite Kontrol bölümüne gelir. Burada 4 puan sistemi ile kumaş hataları bilgisayara girilerek değerlendirme yapılır. Bilgisayar programının çıkarttığı kesim programı sayesinde rolik toplar halinde kesilir. Kesilen her toptan renk lotunu belirlemek üzere 35 cm’lik kısım alınarak blanket, 60 C’de taş yıkama yapılarak gözle renk değerlendirmesi yapılır. Kesilen toplar paketlenerek, etiketleri yapıştırılır. Etiket üstünde metraj, hata puanı, renk lotu gibi bilgiler yer almaktadır.

Ankara Keçisi

Birçok ülkede mohair diye adlandırılan tiftik, bilindiği gibi bütün dünyaya yurdumuzdan yayılan Ankara Keçisinin ürünüdür. Bu nedenle Tiftik Keçisi, dünya literatüründe Ankara Keçisi (The Angora Goat) olarak tanınır.


Ankara Keçisini 13. yüzyıldan 1939 yılına kadar sadece Orta Anadolu`da, özellikle Ankara ve çevre İllerde ekonomik bir değer olan Ankara keçisi, buradan değişik tarihlerde dış ülkelere götürülmüş ve gittiği Denizinin doğusundan, Anadoluya Türkler getirmişlerdir. Ankara Keçisi, Orta Anadolu`nun kurak iklim ve toprağı ile iyi bir şekilde bağdaşarak o zamandan beri bu bölgede gelişmiş, Orta Anadolu`ya özgü ve seçkin bir gelir hayvanı olma özelliğini bugüne kadar sürdürmüştür.yerlerde esas ismini koru¬muştur. Halen bütün dünyada Ankara Keçisi olarak tanımlanmakta ve bu sayede Ankara`nın dolayısıyla Türkiye`nin ismini tüm dünyaya duyurmuş bulunmaktadır.
Ankara Keçisi Ankara`nın bütün ilçelerinde yetiştirilmekle beraber, en çok ürün alman ilçeler Ayaş, Beypazarı, güdül ve Nallıhan`dır.


Ankara Keçisi`nin yünü olan tiftik, hayvansal kaynaklı elyafın "special kıl elyafı" bölümünde yer almaktadır. Gerek üretimin fazlalığı, gerekse sahip olduğu bazı özelliklere nedeniyle tiftik, bu gurupta incelenen kaşmir, alpaka, deve tüyü, keçi kılı vb. gibi hayvansal elyafın başında yer alır. Bugün dokuma sanayiinde yapağıdan sonra en çok kullanılan ve aranılan bir elyaf olduğu rahatlıkla söylenebilir. Bir tekstil elyafı olmakla birlikte, genelde dokuma sanayiinde saf olarak kullanılmaz. Pamuk, yün, tabii ve akrilik gibi suni elyaflarla değişik oranlarda karıştırılarak kullanılır. En büyük tüketimi tekstil sanayi indedir. Kumaşlarda, lüks battaniyelerde, halıcılıkta, trikotaj endüstrisinde, peruk ve oyuncak sanayiinde ve paraşüt ipi yapımında kullanılmaktadır.

Tiftik Keçisi Anadolu`ya geldiğinden itibaren Ankara ve çevresinde yavaş yavaş sof üretimi görülmektedir. Tiftik Keçisinin tüyleri İşlenerek iplik haline getirilir ve bu İplikten Türk Kumaşları arasında ayrı bir özelliği olan "Ankara Sofu" üretilirdi. Renk çeşitleri, dokunuşlarındaki ustalıklar, desen incelikleri dikkat çekmekteydi. Yerli ve yabancı Tüccarlar tarafından önemli bir pazar oluşturmaktaydı.

Ankara Keçisi tiftik verimiyle diğer keçilerden ayrılan, Orta Asya'da tarih sahnesine çıkmış, günümüzden 7-8 yüzyıl önce, Türklerin Anadolu'ya gelirken beraberlerinde getirdikleri bir keçi ırkıdır.

Türklerin Anadolu’ya yerleşmesinden sonra, özellikle İç Anadolu'nun iklim koşullarına uyum sağlamış, ırk özellikleri netleşmiş ve bu bölgeye özel bir ırk olarak ünü dünyaya yayılmıştır. 1840'lı yıllara kadar sadece İç Anadolu'da yetiştirilmiş ve bu tarihten sonra Güney Afrika'ya(1838) ve Amerika'ya(1849) götürülmüş ve bu ülkelere de uyum sağlamıştır.

Anadolu'ya özgü olan bu ırk, tüm dünyada da Ankara Keçisi (Angora goat) olarak tanınmaktadır.

Ankara Keçisinden elde edilen en önemli ürün tiftik olmakla beraber, etinden, derisinden ve nadir olarak da sütünden yararlanılmaktadır. Tiftik, ayrıca mohair olarak da bilinir. Bu tanım batı dillerine Arapça ‘muhhayyer’den geçmiştir.

Bugün dünyanın bir çok ülkesinde Ankara Keçisi yetiştirilmekte ve yüksek verimler elde edilmektedir. Ancak elde edilen tiftik, incelik ve yumuşaklık gibi önemli özellikleri bakımından yurdumuzda üretilen tiftikler seviyesine ulaştırılamamıştır. Diğer ülkeler tiftik verimini ortalama 4 kg’a (3- 6) çıkarmıştır. yurdumuzda ise tiftik verimi 1,8-2 kg civarındadır.

Tiftik, parlak elastik, zararlı güneş ışınlarını geçirmeyen, nem çeken, ısıya dayanıklı, kolayca boyanabilen ve kolay kir tutmayan bir elyaf olmasından dolayı, dokuma sanayinin vazgeçilmez bir hammaddesidir; tekstil ve trikotaj sanayinde aranılan bir ürün özelliğiyle erkek ve kadın dış giyim sanayinde, döşemelik kumaş üretiminde, dekoratif amaçla, battaniye, halı, şal, şapka, atkı üretiminde, astarlık kumaş olarak, tela, battaniye ve kilim yapımı gibi değişik alanlarda kullanılmaktadır.

Ülkemizde Ankara Keçisi varlığı ekonomik, sosyal ve doğal faktörlerin etkisi altında her geçen gün azalma göstermektedir. Bu azalmada tiftik fiyatlarındaki yetersizlik ve pazar sorunu, meraların bilinçsiz kullanımı ve ziraat alanlarına dönüştürülmesi, yine meraların orman alanı olarak kullanılması, yetiştiricilere gerekli bilginin verilerek yoğun yetiştiricilik yöntemlerine alıştırılmaması, et fiyatlarının tiftik fiyatlarına göre daha fazla artması gibi nedenler rol oynamaktadır.

Şu an yetiştiriciliği sürdüren yurttaşlarımızın çoğu için tek neden, geleneksel değerlere bağlılıktır.

Tiftik

Tiftik (Moher, İngilizce: Mohair), Ankara keçisinin uzun, parlak ve yumuşak kıllarından elde edilen hayvansal kıl kökenli doğal elyaf türü. Hafiftir, kumaş ve örgü yünü olarak kullanılır. Kelime Arapça'da beğenilmiş anlamına gelen muhayyer kelimesinden türetilmiştir. 130 yıl kadar önce Orta Anadolu'da yetiştirilen tiftik keçileri ile Anadolu, Dünya piyasasında bir numaralı üretici idi. Türkiye bu özelliğini 1950li yıllara kadar koruyabilmiştir. Bu tarihten sonra A.B.D., tiftik keçisi üretimini kendi ülkesinde bilinçli bir şekilde yürüterek üretimde ön sıraya geçmiştir. Günümüzde Türkiye üretim bakımından ikinci, Güney Afrika üçüncü sırayı alır.

Fiziksel ve kimyasal yapısı

Yünde olduğu gibi kütikül, korteks ve medüla tabakalarından yapılmıştır. Kütikül tabakasındaki örtü hücreleri yünde olduğu gibi kalkık pullar şeklinde değildir. Mikroskop altında pullar görülmez. Bu özellik tiftiğin yünden çok daha parlak olmasını sağlar. Bu yapısından dolayı yün kadar çekmez ve keçeleşmez. Korteks hücreleri yüne nazaran daha fazladır. Elyafta kıvrım sayısı azdır. İnce lifler daha kısa, kaba lifler ise daha uzundur. Normal olarak crossbred yünlerin kalınlığındadır. Renkleri beyazdan açık krem rengine kadar değişir.
Tıpkı yünde olduğu gibi hayvandan ileri gelen yağ, ter tuzları v.b. kirlilikler içerir. Kimyasal yapısı, yün gibi keratin yapısındadır. Ancak kimyasal reaktiflere karşı direnci yünden daha azdır. Bu yüzden elyafın işlenmesi ve kumaşın terbiyesi işlemlerinde daha dikkatli olmak gerekir.
Kamgarn ve ştayhgarn olarak işlenebilir. %30 oranında yüne karıştırılabilir. Döşemelik kumaşlar, elbiselik kumaşlar, triko şeklinde dokumalar, battaniyeler yapılabilir. Son yıllarda akrilik elyafla da karıştırılmaktadır.

Ankara keçisi bazı araştırıcılara göre Capra prisca isimli vahşi keçiden kök almıştır [Antoniusi1922, Adametz, 1926a ve 1928]. Ancak Schreiner [1898], Ankara keçisinin atasının İran vahşi keçisi Capra aegagrus olduğunu kabul etmektedir.

Ankara keçisi veya bu keçinin yakın bir varyetesi, Orta Asya orjinli bir kavim olan Sümerler tarafından büyük bir olasılıkla milattan 4000 yıl kadar önce biliniyordu. Sümerler tarafından Mezopotamya bölgesine yakın yaylara ve daha sonra XIII. yüzyılda Oğuz Türkleri tarafından Ankara yöresine getirildiği sanılan Ankara keçisi tipindeki keçilerin, kuvvetli bir olasılıkla Hazar Denizi ile Aral Gölü arasındaki bölgeden kaynaklanmış olabileceği sonucuna varılmıştır.Ancak bu konuyu inceleyen bilim adamlarının çoğu Ankara keçisinin orjininin Orta Anadolu´nun Ankara yöresi olduğunu bildirmişlerdir. Akıncı [1924] da bu keçinin 2400 yıldan beri Ankara civarında yetiştirildiğini kaydetmektedir. Kaynak ne olursa olsun genel kanı,Ankara keçisinin bilinen özelliklerini Orta Anadolu Yaylası´nda ve özellikle o zamanlar Angora olarak anılan yörede kazandığıdır.
Uzun yıllar sadece Anadolu´da yetiştirilen Ankara keçisinin XVII.yüzyılın ortalarından itibaren küçük partiler halinde Hollanda, İngiltere, İtalya ve Fransa´ya götürüldüğü, fakat adaptasyon güçlükleri nedeniyle bu girişimlerin başarısız kaldığı görülmektedir. Buna karşılık, bugün Türkiye dışında Amerika Birleşik Devletleri ve Güney Afrika Cumhuriyeti´nde Ankara keçisi yerleşmiş durumdadır. Bu iki ülkeden başka Lesotho, Arjantin, Sovyetler Birliği, Avustralya ve Yeni Zelanda´da da sınırlı ölçüde yetiştirilmektedir. Son yıllarda Hindistan, Pakistan, Fransa ve Kenya gibi ülkelerde de Ankara keçisi yetiştiriciliğine bir yönelme görülmektedir.
Tiftiğin Türkiye´den ihraç edilmesine ilk kez 1820 yılında başlanmıştır. İngiltere´de 1835 yılından itibaren tiftik büküm tekniğinin geliştirilmesi, Türk tiftiği için büyük bir istek doğmasına yol açmıştır.
Ankara keçilerinden elde edilen tiftik, gümüş beyazı rengi, parlaklığı, uzunluğu, elastik olması, dayanıklılığı, iyi boya alması ve diğer tekstil elyafı ile karışabilmesi gibi özelliklerinden dolayı en çok aranan tekstil hammaddeleri arasında yer almaktadır. Tiftik döşemelik ve perdelik kumaş yapımının yanında yün, pamuk ve sentetik elyaf gibi daha düiük değerli elyafla karıştırılarak, elbiselik kumaşların ve örgü materyalinin imalinde de kullanılmaktadır.
Türkiye´de Ankara keçileri,başlıca, deniz seviyesinden 800 metre yükseklikteli Orta Anadolu yaylasında yetiştirilmektedir.Bu bölge denizden Karadeniz ve Akdeniz boyunca uzanan sıradağlarla ayrılmıştır. Bölgenin büyük bir bölümünü fakir otlaklar ve step karakterindeki alanlar oluşturmaktadır. İklim yarı-kurak ve yıllık yağış miktarı ortalama 400 mm,daha iç kesimlerde 200 mm kadardır.Bu bölgelerde yağlı kuyruklu koyun ırkları ile keçilerin yetiştirilmesi halka daha ekonomik koşullar sağlamaktadır. Ayrıca Ankara keçileri rutubetten oldukça çabuk etkilenerek ırk özelliklerini kaybetmekte, özellikle tırnak hastalıklarına daha kolay yakalanmaktadırlar. Kireçli ve alkali topraklı merálarda ise tiftiğin yağıltısı ve dayanıklılığı azalmaktadır. Bu nedenlerle, step bölgelerinde kendisine uygun ortam bulabilen Ankara keçisi, Türkiye´nin sahil kesimlerinde yerini kıl keçisini terk etmektedir. Orta Anadolu´dan başka, Güney-Doğu Anadolu´nun Siirt ve Mardin illeri civarında da sınırlı sayıda siyah, kahverengi, bej ve gri renkli Ankara keçileri yetiştirilmektedir.
Türkiye´de Ankara keçilerinin en yoğun olarak bulundukları il Ankara´dır. Ankara´yı Konya, Eskişehir, Afyon, Çankırı, Kastamonu, Yozgat, Çorum, Niğde, Kırşehir ve Bolu illeri izlemektedir.

Bu makale Sayın Prof. Dr. Halil Güneş tarafından hazırlanmıştır.